钢结构工程施工规范（中）

钢结构工程施工规范（中）

6  焊  接

6.1  一般规定

6.1.1  本章适用于钢结构施工过程中焊条电弧焊接、气体保护电弧焊接、埋弧焊接、电渣焊接和栓钉焊接等施工。

6.1.2  钢结构施工单位应具备现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661规定的基本条件和人员资质。

6.1.3  焊接用施工图的焊接符号表示方法，应符合现行国家标准《焊缝符号表示法》GB／T 324和《建筑结构制图标准》GB／T 50105的有关规定，图中应标明工厂施焊和现场施焊的焊缝部位、类型、坡口形式、焊缝尺寸等内容。

6.1.4  焊缝坡口尺寸应按现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定执行，坡口尺寸的改变应经工艺评定合格后执行。

6.2  焊接从业人员

6.2.1  焊接技术人员(焊接工程师)应具有相应的资格证书；大型重要的钢结构工程，焊接技术负责人应取得中级及以上技术职称并有五年以上焊接生产或施工实践经验。

6.2.2  焊接质量检验人员应接受过焊接专业的技术培训，并应经岗位培训取得相应的质量检验资格证书。

6.2.3  焊缝无损检测人员应取得国家专业考核机构颁发的等级证书，并应按证书合格项目及权限从事焊缝无损检测工作。

6.2.4  焊工应经考试合格并取得资格证书，应在认可的范围内焊接作业，严禁无证上岗。

6.3  焊接工艺

Ⅰ  焊接工艺评定及方案

6.3.1  施工单位首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理等各种参数及参数的组合，应在钢结构制作及安装前进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试验方法和要求，以及免予工艺评定的限制条件，应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定。

6.3.2  焊接施工前，施工单位应以合格的焊接工艺评定结果或采用符合免除工艺评定条件为依据，编制焊接工艺文件，并应包括下列内容：

    1  焊接方法或焊接方法的组合；

    2  母材的规格、牌号、厚度及覆盖范围；

    3  填充金属的规格、类别和型号；

    4  焊接接头形式、坡口形式、尺寸及其允许偏差；

    5  焊接位置；

    6  焊接电源的种类和极性；

    7  清根处理；

    8  焊接工艺参数(焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊层和焊道分布)；

    9  预热温度及道间温度范围；

    10  焊后消除应力处理工艺；

    11  其他必要的规定。

Ⅱ  焊接作业条件

6.3.3  焊接时，作业区环境温度、相对湿度和风速等应符合下列规定，当超出本条规定且必须进行焊接时，应编制专项方案：

    1  作业环境温度不应低于—10℃；

    2  焊接作业区的相对湿度不应大于90％；

    3  当手工电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊时，焊接作业区最大风速不应超过8m／s；当气体保护电弧焊时，焊接作业区最大风速不应超过2m／s。

6.3.4  现场高空焊接作业应搭设稳固的操作平台和防护棚。

6.3.5  焊接前，应采用钢丝刷、砂轮等工具清除待焊处表面的氧化皮、铁锈、油污等杂物，焊缝坡口宜按现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定进行检查。

6.3.6  焊接作业应按工艺评定的焊接工艺参数进行。

6.3.7  当焊接作业环境温度低于0℃且不低于—10℃时，应采取加热或防护措施，应将焊接接头和焊接表面各方向大于或等于钢板厚度的2倍且不小于100mm范围内的母材，加热到规定的最低预热温度且不低于20℃后再施焊。

Ⅲ  定位焊

6.3.8  定位焊焊缝的厚度不应小于3mm，不宜超过设计焊缝厚度的2／3；长度不宜小于40mm和接头中较薄部件厚度的4倍；间距宜为300mm～600mm。

6.3.9  定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求。多道定位焊焊缝的端部应为阶梯状。采用钢衬垫板的焊接接头，定位焊宜在接头坡口内进行。定位焊焊接时预热温度宜高于正式施焊预热温度20℃～50℃。

Ⅳ  引弧板、引出板和衬垫板

6.3.10  当引弧板、引出板和衬垫板为钢材时，应选用屈服强度不大于被焊钢材标称强度的钢材，且焊接性应相近。

6.3.11  焊接接头的端部应设置焊缝引弧板、引出板。焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm，埋弧焊缝引出长度应大于80mm。焊接完成并完全冷却后，可采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法除去引弧板、引出板，并应修磨平整，严禁用锤击落。

6.3.12  钢衬垫板应与接头母材密贴连接，其间隙不应大于1.5mm，并应与焊缝充分熔合。手工电弧焊和气体保护电弧焊时，钢衬垫板厚度不应小于4mm；埋弧焊接时，钢衬垫板厚度不应小于6mm；电渣焊时钢衬垫板厚度不应小于25mm。

Ⅴ   预热和道间温度控制

6.3.13  预热和道间温度控制宜采用电加热、火焰加热和红外线加热等加热方法，并应采用专用的测温仪器测量。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应为焊件施焊处板厚的1.5倍以上，且不应小于100mm。温度测量点，当为非封闭空间构件时，宜在焊件受热面的背面离焊接坡口两侧不小于75mm处；当为封闭空间构件时，宜在正面离焊接坡口两侧不小于100mm处。

6.3.14  焊接接头的预热温度和道间温度，应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定；当工艺选用的预热温度低于现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定时，应通过工艺评定试验确定。

Ⅵ  焊接变形的控制

6.3.15  采用的焊接工艺和焊接顺序应使构件的变形和收缩最小，可采用下列控制变形的焊接顺序：

    1  对接接头、T形接头和十字接头，在构件放置条件允许或易于翻转的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中性轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接；

    2  非对称双面坡口焊缝，宜先焊深坡口侧部分焊缝，然后焊满浅坡口侧，最后完成深坡口侧焊缝。特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数；

    3  长焊缝宜采用分段退焊法、跳焊法或多人对称焊接法。

6.3.16  构件焊接时，宜采用预留焊接收缩余量或预置反变形方法控制收缩和变形，收缩余量和反变形值宜通过计算或试验确定。

6.3.17  构件装配焊接时，应先焊收缩量较大的接头、后焊收缩量较小的接头，接头应在拘束较小的状态下焊接。

Ⅶ  焊后消除应力处理

6.3.18  设计文件或合同文件对焊后消除应力有要求时，需经疲劳验算的结构中承受拉应力的对接接头或焊缝密集的节点或构件，宜采用电加热器局部退火和加热炉整体退火等方法进行消除应力处理；仅为稳定结构尺寸时，可采用振动法消除应力。

6.3.19  焊后热处理应符合现行行业标准《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》JB／T 6046的有关规定。当采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理时，应符合下列规定：

    1  使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求；

    2  构件焊缝每侧面加热板(带)的宽度应至少为钢板厚度的3倍，且不应小于200mm；

    3  加热板(带)以外构件两侧宜用保温材料覆盖。

6.3.20  用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。

6.3.21  采用振动法消除应力时，振动时效工艺参数选择及技术要求，应符合现行行业标准《焊接构件振动时效工艺  参数选择及技术要求》JB／T 10375的有关规定。

6.4  焊接接头

Ⅰ  全熔透和部分熔透焊接

6.4.1  T形接头、十字接头、角接接头等要求全熔透的对接和角接组合焊缝，其加强角焊缝的焊脚尺寸不应小于t／4[图6.4.1(a)～图6.4.1(c)]，设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸应为t／2，且不应大于10mm[图6.4.1(d)]。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。

6.4.2  全熔透坡口焊缝对接接头的焊缝余高，应符合表6.4.2的规定

6.4.3  全熔透双面坡口焊缝可采用不等厚的坡口深度，较浅坡口深度不应小于接头厚度的1／4。

6.4.4  部分熔透焊接应保证设计文件要求的有效焊缝厚度。T形接头和角接接头中部分熔透坡口焊缝与角焊缝构成的组合焊缝，其加强角焊缝的焊脚尺寸应为接头中最薄板厚的1／4，且不应超过10mm。

Ⅱ  角焊缝接头

6.4.5  由角焊缝连接的部件应密贴，根部间隙不宜超过2mm；当接头的根部间隙超过2mm时，角焊缝的焊脚尺寸应根据根部间隙值增加，但最大不应超过5mm。

6.4.6  当角焊缝的端部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起弧和熄弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；当角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起熄弧点(图6.4.6)距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。

6.4.7  间断角焊缝每焊段的最小长度不应小于40mm，焊段之间的最大间距不应超过较薄焊件厚度的24倍，且不应大于300mm。

Ⅲ  塞焊与槽焊

6.4.8  塞焊和槽焊可采用手工电弧焊、气体保护电弧焊及自保护电弧焊等焊接方法。平焊时，应分层熔敷焊接，每层熔渣应冷却凝固并清除后再重新焊接；立焊和仰焊时，每道焊缝焊完后，应待熔渣冷却并清除后再施焊后续焊道。

6.4.9  塞焊和槽焊的两块钢板接触面的装配间隙不得超过1.5mm。塞焊和槽焊焊接时严禁使用填充板材。

Ⅳ  电渣焊

6.4.10  电渣焊应采用专用的焊接设备，可采用熔化嘴和非熔化嘴方式进行焊接。电渣焊采用的衬垫可使用钢衬垫和水冷铜衬垫。

6.4.11  箱形构件内隔板与面板T形接头的电渣焊焊接宜采取对称方式进行焊接。

6.4.12  电渣焊衬垫板与母材的定位焊宜采用连续焊。

Ⅴ   栓钉焊

6.4.13  栓钉应采用专用焊接设备进行施焊。首次栓钉焊接时，应进行焊接工艺评定试验，并应确定焊接工艺参数。

6.4.14  每班焊接作业前，应至少试焊3个栓钉，并应检查合格后再正式施焊。

6.4.15  当受条件限制而不能采用专用设备焊接时，栓钉可采用焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊接，并应按相应的工艺参数施焊，其焊缝尺寸应通过计算确定。

6.5  焊接质量检验

6.5.1  焊缝的尺寸偏差、外观质量和内部质量，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205和《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定进行检验。

6.5.2  栓钉焊接后应进行弯曲试验抽查，栓钉弯曲30°后焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹。

6.6  焊接缺陷返修

6.6.1  焊缝金属或母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除。采用焊接修复前，应清洁修复区域的表面。

6.6.2  焊缝缺陷返修应符合下列规定：

    1  焊缝焊瘤、凸起或余高过大，应采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属；

    2  焊缝凹陷、弧坑、咬边或焊缝尺寸不足等缺陷应进行补焊；

    3  焊缝未熔合、焊缝气孔或夹渣等，在完全清除缺陷后应进行补焊；

    4  焊缝或母材上裂纹应采用磁粉、渗透或其他无损检测方法确定裂纹的范围及深度，应用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm长的完好焊缝或母材，并应用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹完全清除后，再重新进行补焊。对于拘束度较大的焊接接头上裂纹的返修，碳弧气刨清除裂纹前，宜在裂纹两端钻止裂孔后再清除裂纹缺陷。焊接裂纹的返修，应通知焊接工程师对裂纹产生的原因进行调查和分析，应制定专门的返修工艺方案后按工艺要求进行；

    5  焊缝缺陷返修的预热温度应高于相同条件下正常焊接的预热温度30℃～50℃，并应采用低氢焊接方法和焊接材料进行焊接；

    6  焊缝返修部位应连续焊成，中断焊接时应采取后热、保温措施； 

    7  焊缝同一部位的缺陷返修次数不宜超过两次。当超过两次时，返修前应先对焊接工艺进行工艺评定，并应评定合格后再进行后续的返修焊接。返修后的焊接接头区域应增加磁粉或着色检查。

7  紧固件连接

7.1  一般规定

7.1.1  本章适用于钢结构制作和安装中的普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及拉铆钉、自攻钉、射钉等紧固件连接工程的施工。

7.1.2  构件的紧固件连接节点和拼接接头，应在检验合格后进行紧固施工。

7.1.3  经验收合格的紧固件连接节点与拼接接头，应按设计文件的规定及时进行防腐和防火涂装。接触腐蚀性介质的接头应用防腐腻子等材料封闭。

7.1.4  钢结构制作和安装单位，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的有关规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。当高强度螺栓连接节点按承压型连接或张拉型连接进行强度设计时，可不进行摩擦面抗滑移系数的试验。

7.2  连接件加工及摩擦面处理

7.2.1  连接件螺栓孔应按本规范第8章的有关规定进行加工，螺栓孔的精度、孔壁表面粗糙度、孔径及孔距的允许偏差等，应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的有关规定。

7.2.2  螺栓孔孔距超过本规范第7.2.1条规定的允许偏差时，可采用与母材相匹配的焊条补焊，并应经无损检测合格后重新制孔，每组孔中经补焊重新钻孔的数量不得超过该组螺栓数量的20％。

7.2.3  高强度螺栓摩擦面对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按表7.2.3规定进行处理。

7.2.4  高强度螺栓连接处的摩擦面可根据设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，抗滑移系数应符合设计要求。采用手工砂轮打磨时，打磨方向应与受力方向垂直，且打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍。

7.2.5  经表面处理后的高强度螺栓连接摩擦面，应符合下列规定：

    1  连接摩擦面应保持干燥、清洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等；

    2  经处理后的摩擦面应采取保护措施，不得在摩擦面上作标记；

    3  摩擦面采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷垂直于构件受力方向除去摩擦面上的浮锈。

7.3  普通紧固件连接

7.3.1  普通螺栓可采用普通扳手紧固，螺栓紧固应使被连接件接触面、螺栓头和螺母与构件表面密贴。普通螺栓紧固应从中间开始，对称向两边进行，大型接头宜采用复拧。

7.3.2  普通螺栓作为永久性连接螺栓时，紧固连接应符合下列规定：

    1  螺栓头和螺母侧应分别放置平垫圈，螺栓头侧放置的垫圈不应多于2个，螺母侧放置的垫圈不应多于1个；

    2  承受动力荷载或重要部位的螺栓连接，设计有防松动要求时，应采取有防松动装置的螺母或弹簧垫圈，弹簧垫圈应放置在螺母侧；

    3  对工字钢、槽钢等有斜面的螺栓连接，宜采用斜垫圈；

    4  同一个连接接头螺栓数量不应少于2个；

    5  螺栓紧固后外露丝扣不应少于2扣，紧固质量检验可采用锤敲检验。

7.3.3  连接薄钢板采用的拉铆钉、自攻钉、射钉等，其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计文件的要求。钢拉铆钉和自攻螺钉的钉头部分应靠在较薄的板件一侧。自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观应排列整齐。

7.3.4  自攻螺钉(非自攻自钻螺钉)连接板上的预制孔径d0，可按下列公式计算：

 式中：d——自攻螺钉的公称直径(mm)；

          tt——连接板的总厚度(mm)。

 

7.3.5  射钉施工时，穿透深度不应小于10.0mm。

7.4  高强度螺栓连接

7.4.1  高强度大六角头螺栓连接副应由一个螺栓、一个螺母和两个垫圈组成，扭剪型高强度螺栓连接副应由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成，使用组合应符合表7.4.1的规定。

7.4.2  高强度螺栓长度应以螺栓连接副终拧后外露2扣～3扣丝为标准计算，可按下列公式计算。选用的高强度螺栓公称长度应取修约后的长度，应根据计算出的螺栓长度l按修约间隔5mm进行修约。

   式中：l′——连接板层总厚度；

          △l——附加长度，或按表7.4.2选取；

          m——高强度螺母公称厚度；

          n——垫圈个数，扭剪型高强度螺栓为1，高强度大六角头螺栓为2；

          s——高强度垫圈公称厚度，当采用大圆孔或槽孔时，高强度垫圈公称厚度按实际厚度取值；

          p——螺纹的螺距。

7.4.3  高强度螺栓安装时应先使用安装螺栓和冲钉。在每个节点上穿入的安装螺栓和冲钉数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定：

    1  不应少于安装孔总数的1／3；

    2  安装螺栓不应少于2个；

    3  冲钉穿入数量不宜多于安装螺栓数量的30％；

    4  不得用高强度螺栓兼做安装螺栓。

7.4.4  高强度螺栓应在构件安装精度调整后进行拧紧。高强度螺栓安装应符合下列规定：

    1  扭剪型高强度螺栓安装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧；

    2  大六角头高强度螺栓安装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。

7.4.5  高强度螺栓现场安装时应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时，可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计单位同意，修整后或扩孔后的孔径不应超过螺栓直径的1.2倍。

7.4.6  高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法，施工时应符合下列规定：

    1  施工用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对误差不得大于±5％；校正用的扭矩扳手，其扭矩相对误差不得大于±3％；

    2  施拧时，应在螺母上施加扭矩；

    3  施拧应分为初拧和终拧，大型节点应在初拧和终拧间增加复拧。初拧扭矩可取施工终拧扭矩的50％，复拧扭矩应等于初拧扭矩。终拧扭矩应按下式计算：

    式中：Tc——施工终拧扭矩(N·m)；

          k——高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值，取0.110～0.150；

          Pc——高强度大六角头螺栓施工预拉力，可按表7.4.6-1选用(kN)；

          d——高强度螺栓公称直径(mm)；

   4  采用转角法施工时，初拧(复拧)后连接副的终拧转角度应符合表7.4.6-2的要求；

   注：1 d为螺栓公称直径；

        2  螺母的转角为螺母与螺栓杆间的相对转角；

        3  当螺栓长度l超过螺栓公称直径d的12倍时，螺母的终拧角度应由试验确定。

    5  初拧或复拧后应对螺母涂画颜色标记。

7.4.7  扭剪型高强度螺栓连接副应采用专用电动扳手施拧，施工时应符合下列规定：

    1  施拧应分为初拧和终拧，大型节点宜在初拧和终拧间增加复拧；

    2  初拧扭矩值应取本规范公式(7.4.6)中Tc计算值的50％，其中k应取0.13，也可按表7.4.7选用；复拧扭矩应等于初拧扭矩；

    3  终拧应以拧掉螺栓尾部梅花头为准，少数不能用专用扳手进行终拧的螺栓，可按本规范第7.4.6条规定的方法进行终拧，扭矩系数k应取0.13；

    4  初拧或复拧后应对螺母涂画颜色标记。

7.4.8  高强度螺栓连接节点螺栓群初拧、复拧和终拧，应采用合理的施拧顺序。

7.4.9  高强度螺栓和焊接混用的连接节点，当设计文件无规定时，宜按先螺栓紧固后焊接的施工顺序。

7.4.10  高强度螺栓连接副的初拧、复拧、终拧，宜在24h内完成。

7.4.11  高强度大六角头螺栓连接用扭矩法施工紧固时，应进行下列质量检查：

    1  应检查终拧颜色标记，并应用0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查；

    2  终拧扭矩应按节点数10％抽查，且不应少于10个节点；对每个被抽查节点应按螺栓数10％抽查，且不应少于2个螺栓；

    3  检查时应先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60°；再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应为0.9Tch～1.1Tch。Tch可按下式计算：

    式中：Tch——检查扭矩(N·m)；

          P——高强度螺栓设计预拉力(kN)；

          k——扭矩系数。

    4  发现有不符合规定时，应再扩大1倍检查；仍有不合格者时，则整个节点的高强度螺栓应重新施拧；

    5  扭矩检查宜在螺栓终拧1h以后、24h之前完成，检查用的扭矩扳手，其相对误差不得大于±3％。

7.4.12  高强度大六角头螺栓连接转角法施工紧固，应进行下列质量检查：

    1  应检查终拧颜色标记，同时应用约0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查；

    2  终拧转角应按节点数抽查10％，且不应少于10个节点；对每个被抽查节点应按螺栓数抽查10％，且不应少于2个螺栓；

    3  应在螺杆端面和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，应再按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，测量终止线与原终止线画线间的角度，应符合表7.4.6-2的要求，误差在±30°者应为合格；

    4  发现有不符合规定时，应再扩大1倍检查；仍有不合格者时，则整个节点的高强度螺栓应重新施拧；

    5  转角检查宜在螺栓终拧1h以后、24h之前完成。

7.4.13  扭剪型高强度螺栓终拧检查，应以目测尾部梅花头拧断为合格。不能用专用扳手拧紧的扭剪型高强度螺栓，应按本规范第7.4.11条的规定进行质量检查。

7.4.14  螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于螺栓直径的1.1倍，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧腈况。

8  零件及部件加工

8.1  一般规定

8.1.1  本章适用于钢结构制作中零件及部件的加工。

8.1.2  零件及部件加工前，应熟悉设计文件和施工详图，应做好各道工序的工艺准备；并应结合加工的实际情况，编制加工工艺文件。

8.3  切    割

8.3.1  钢材切割可采用气割、机械切割、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。切割后的飞边、毛刺应清理干净。

8.3.2  钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱。

8.3.3  气割前钢材切割区域表面应清理干净。切割时，应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数。

8.3.4  气割的允许偏差应符合表8.3.4的规定。

8.3.5  机械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。碳素结构钢在环境温度低于—20℃、低合金结构钢在环境温度低于—15℃时，不得进行剪切、冲孔。

8.3.6  机械剪切的允许偏差应符合表8.3.6的规定。

8.3.7  钢网架(桁架)用钢管杆件宜用管子车床或数控相贯线切割机下料，下料时应预放加工余量和焊接收缩量，焊接收缩量可由工艺试验确定。钢管杆件加工的允许偏差应符合表8.3.7的规定。

8.4  矫正和成型

8.4.1  矫正可采用机械矫正、加热矫正、加热与机械联合矫正等方法。

8.4.2  碳素结构钢在环境温度低于—16℃、低合金结构钢在环境温度低于—12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应为700℃～800℃，最高温度严禁超过900℃，最低温度不得低于600℃。

8.4.3  当零件采用热加工成型时，可根据材料的含碳量，选择不同的加热温度。加热温度应控制在900℃～1000℃，也可控制在1100℃～1300℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。

8.4.4  热加工成型温度应均匀，同一构件不应反复进行热加工；温度冷却到200℃～400℃时，严禁捶打、弯曲和成型。

8.4.5  工厂冷成型加工钢管，可采用卷制或压制工艺。

8.4.6  矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应超过钢材厚度允许负偏差的1／2。

8.4.7  型钢冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高，应符合表8.4.7的规定。

8.4.8  钢材矫正后的允许偏差应符合表8.4.8的规定。

8.4.9  钢管弯曲成型的允许偏差应符合表8.4.9的规定。

8.5  边缘加工

8.5.1  边缘加工可采用气割和机械加工方法，对边缘有特殊要求时宜采用精密切割。

8.5.2  气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

8.5.3  边缘加工的允许偏差应符合表8.5.3的规定。

8.5.4  焊缝坡口可采用气割、铲削、刨边机加工等方法，焊缝坡口的允许偏差应符合表8.5.4的规定。

8.5.5  零部件采用铣床进行铣削加工边缘时，加工后的允许偏差应符合表8.5.5的规定。

8.6  制    孔

8.6.1  制孔可采用钻孔、冲孔、铣孔、铰孔、镗孔和锪孔等方法，对直径较大或长形孔也可采用气割制孔。

8.6.2  利用钻床进行多层板钻孔时，应采取有效的防止窜动措施。

8.6.3  机械或气割制孔后，应清除孔周边的毛刺、切屑等杂物；孔壁应圆滑，应无裂纹和大于1.0mm的缺棱。

8.7  螺栓球和焊接球加工

8.7.1  螺栓球宜热锻成型，加热温度宜为1150℃～1250℃，终锻温度不得低于800℃，成型后螺栓球不应有裂纹、褶皱和过烧。

8.7.2  螺栓球加工的允许偏差应符合表8.7.2的规定。

8.7.3  焊接空心球宜采用钢板热压成半圆球，加热温度宜为1000℃～1100℃，并应经机械加工坡口后焊成圆球。焊接后的成品球表面应光滑平整，不应有局部凸起或褶皱。

8.7.4  焊接空心球加工的允许偏差应符合表8.7.4的规定。

8.8  铸钢节点加工

8.8.1  铸钢节点的铸造工艺和加工质量应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。

8.8.2  铸钢节点加工宜包括工艺设计、模型制作、浇注、清理、热处理、打磨(修补)、机械加工和成品检验等工序。

8.8.3  复杂的铸钢节点接头宜设置过渡段。

8.9  索节点加工

8.9.1  索节点可采用铸造、锻造、焊接等方法加工成毛坯，并应经车削、铣削、刨削、钻孔、镗孔等机械加工而成。

8.9.2  索节点的普通螺纹应符合现行国家标准《普通螺纹  基本尺寸》GB／T 196和《普通螺纹  公差》GB／T 197中有关7H／6g的规定，梯形螺纹应符合现行国家标准《梯形螺纹》GB／T 5796中8H／7e的有关规定。