建筑防腐蚀工程施工规范（中）
6水玻璃类防腐蚀工程
6．1一般规定
6．1．1本章所列的水玻璃包括钠水玻璃和钾水玻璃。水玻璃类防腐蚀工程包括下列内容：
1钾水玻璃砂浆抹压的整体面层。
2水玻璃混凝土浇筑的整体面层、设备基础和构筑物。
6．1．2水玻璃类防腐蚀工程施工的环境温度宜为15℃～30℃，相对湿度不宜大于80％；当施工的环境温度，钠水玻璃材料低于10℃，钾水玻璃材料低于15℃时，应采取加热保温措施；原材料使用时的温度，钠水玻璃不应低于15℃，钾水玻璃不应低于20℃。
6．1．3水玻璃应防止受冻。受冻的水玻璃应加热并充分搅拌均匀后方可使用。
6．1．4水玻璃类防腐蚀工程在施工及养护期间应符合下列规定：
1严禁与水或水蒸气接触。
2应防止早期过快脱水。
6．2原材料和制成品的质量要求
6．2．1钠水玻璃的质量，应符合现行国家标准《工业硅酸钠》GB／T4209及表6．2．1的规定，其外观应为无色或略带色的透明或半透明黏稠液体。
6．2．2钾水玻璃的质量应符合表6．2．2的规定，其外观应为白色或灰白色黏稠液体。
6．2．3钠水玻璃固化剂为氟硅酸钠，其纯度不应小于98％，含水率不应大于1％，细度要求全部通过孔径0．15mm的方孔筛。当受潮结块时，应在不高于100℃的温度下烘干并研细过筛后方可使用。
6．2．4钾水玻璃的固化剂应为缩合磷酸铝，宜掺入钾水玻璃胶泥、砂浆、混凝土混合料内。
6．2．5钠水玻璃材料的粉料、粗细骨料的质量应符合下列规定：
1粉料的耐酸度不应小于95％，含水率不应大于0．5％，细度要求0．15mm方孔筛筛余量不应大于5％，0．075mm方孔筛筛余量应为10％～30％。
2细骨料的耐酸度不应小于95％，含水率不应大于0．5％，并不得含有泥土。当细骨料采用天然砂时，含泥量不应大于1％。钠水玻璃砂浆采用细骨料时，粒径不应大于1．25mm。钠水玻璃混凝土用的细骨料的颗粒级配，应符合表6．2．5-1的规定。
3粗骨料的耐酸度不应小于95％，浸酸安定性应合格，含水率不应大于0．5％，吸水率不应大于1．5％，并不得含有泥土。粗骨料的最大粒径，不应大于结构最小尺寸的1／4，粗骨料的颗粒级配，应符合表6．2．5-2的规定。
6．2．6钠水玻璃制成品的质量应符合表6．2．6的规定：
6．2．7钾水玻璃胶泥、砂浆、混凝土混合料的质量应符合下列规定：
1钾水玻璃胶泥混合料的含水率不应大于0．5％，细度要求0．45mm方孔筛筛余量不应大于5％，0．15mm方孔筛筛余量宜为30％～50％。
2钾水玻璃砂浆混合料的含水率不应大于0．5％，细度宜符合表6．2．7-1的规定。
6．2．7钾水玻璃胶泥、砂浆、混凝土混合料的质量应符合下列规定：
1钾水玻璃胶泥混合料的含水率不应大于0．5％，细度要求0．45mm方孔筛筛余量不应大于5％，0．15mm方孔筛筛余量宜为30％～50％。
2钾水玻璃砂浆混合料的含水率不应大于0．5％，细度宜符合表6．2．7-1的规定。
3钾水玻璃混凝土混合料的含水率不应大于0．5％。粗骨料的最大粒径不应大于结构截面最小尺寸的1／4；用作整体地面面层时，不应大于面层厚度的1／3。
4钾水玻璃制成品的质量应符合表6．2．7-2的规定：
6．2．8水玻璃类原材料和制成品质量的试验方法应符合本规范附录A的有关规定。
6．3材料的配制
6．3．1钠水玻璃类材料的施工配合比可按本规范附录B表B．0．5选用，并应符合下列规定：
1钠水玻璃胶泥稠度应为30mm～36mm。
2水玻璃砂浆圆锥沉入度，当用于铺砌块材时，宜为30mm～40mm；当用于抹压平面时，宜为30mm～35mm；当用于抹压立面时，宜为40mm～60mm。
3钠水玻璃混凝土的塌落度，当机械捣实时，不应大于25mm；当人工捣实时，不应大于30mm。
4氟硅酸钠的用量应按下式计算：
式中：G——氟硅酸钠用量占钠水玻璃用量的百分率(％)；
N1——钠水玻璃中含氧化钠的百分率(％)；
N2——氟硅酸钠的纯度(％)。
6．3．2钠水玻璃胶泥、钠水玻璃砂浆的配制应符合下列规定：
1机械搅拌：先将粉料、细骨料与固化剂加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入钠水玻璃湿拌，湿拌时间不应少于2min；当配制钠水玻璃胶泥时，不加入细骨料。
2人工搅拌：先将粉料和固化剂混合，过筛两遍后，加入细骨料干拌均匀，再逐渐加入钠水玻璃湿拌，直至均匀；当配制钠水玻璃胶泥时，不宜加细骨料。
3当配制密实型钠水玻璃胶泥或砂浆时，可将钠水玻璃与外加剂糠醇单体一起加入，湿拌直至均匀。
6．3．3钠水玻璃混凝土的配制应符合下列规定：
1机械搅拌：应采用强制式混凝土搅拌机，将细骨料、已混匀的粉料和固化剂、粗骨料加入搅拌机内干拌均匀，再加入水玻璃湿拌，直至均匀。
2人工搅拌：应先将粉料和固化剂混合，过筛后，加入细骨料、粗骨料干拌均匀，最后加入水玻璃，湿拌不宜少于3次，直至均匀。
3当配制密实型钠水玻璃混凝土时，可将钠水玻璃与外加剂糠醇单体一起加入，湿拌直至均匀。
6．3．4钾水玻璃材料的施工配合比可按本规范附录B表B．0．6选用，并应符合下列规定：
1钾水玻璃胶泥的稠度宜为30mm～35mm。
2钾水玻璃砂浆的圆锥沉入度，当用于铺砌块材时，宜为30mm～40mm；当用于抹压平面时，宜为30mm～35mm；当用于抹压立面时，宜为40mm～45mm。
3钾水玻璃混凝土的塌落度宜为25mm～30mm。
6．3．5配制钾水玻璃材料时，应先将钾水玻璃混合料干拌均匀，再加入钾水玻璃搅拌，直至均匀。
6．3．6拌制好的水玻璃胶泥、水玻璃砂浆、水玻璃混凝土内不得加入任何物料，并应在初凝前用完。
6．4钾水玻璃砂浆整体面层的施工
6．4．1钾水玻璃砂浆整体面层宜分格或分段施工。
6．4．2平面的钾水玻璃砂浆整体面层宜一次抹压完成。
6．4．3立面的钾水玻璃砂浆整体面层应分层抹压。
6．4．4抹压钾水玻璃砂浆时不宜往返进行。平面应按同一方向抹压平整；立面应由下往上抹压平整。每层抹压后，当表面不粘抹具时，可轻拍轻压，不得出现褶皱和裂纹。
6．5水玻璃混凝土的施工
6．5．1模板应支撑牢固，拼缝应严密，表面应平整，并应涂刷脱模剂。
6．5．2水玻璃混凝土内的铁件应除锈，并应涂刷防腐蚀涂料。
6．5．3水玻璃混凝土的浇筑应符合下列规定：
1水玻璃混凝土应在初凝前振捣至泛浆，无气泡排出为止。
2当采用插入式振动器时，每层浇筑厚度不宜大于200mm，插点间距不应大于作用半径的1．5倍，振动器应缓慢拔出，不得留有孔洞。当采用平板振动器和人工捣实时，每层浇筑的厚度不宜大于100mm。当浇筑厚度大于上述规定时，应分层连续浇筑。分层浇筑时，上一层应在下一层初凝以前完成。耐酸贮槽的浇筑应一次完成，不得留设施工缝。
3最上层捣实后，表面应在初凝前压实抹平。
4浇筑地面时，应随时控制平整度和坡度；平整度应采用2m直尺检查，其允许空隙不应大于4mm；其坡度应符合设计规定。
5水玻璃混凝土整体地面应分格施工。分格缝间距不宜大于3m，缝宽宜为15mm～30mm。待固化后应采用同型号砂浆二次浇灌施工缝。
6．5．4当需要留施工缝时，在继续浇筑前应将该处打毛清理干净，涂一层水玻璃，表干后再继续灌筑。地面施工缝应留成斜槎。
6．5．5水玻璃混凝土的立面拆模时间应符合表6．5．5的规定。
6．5．6承重模板的拆除，应在同条件养护的水玻璃混凝土抗压强度达到设计强度的70％时方可进行。拆模后不得有蜂窝麻面、裂纹等缺陷。当有上述大量缺陷时应返工；少量缺陷时应将该处的混凝土凿去，清理干净，待稍干后用同型号的水玻璃胶泥或水玻璃砂浆进行修补。
6．6养护和质量检查
6．6．1水玻璃类材料的养护期应符合表6．6．1的规定。
6．6．2水玻璃类材料防腐蚀工程养护后，应采用浓度为30％～40％硫酸做表面酸化处理，酸化处理至无白色结晶盐析出时为止。酸化处理次数不宜少于4次。每次间隔时间：钠水玻璃材料不应少于8h；钾水玻璃材料不应少于4h。每次处理前应清除表面的白色析出物。
6．6．3水玻璃材料的面层应平整、光洁，无裂缝和起皱现象。面层应与基层结合牢固，无脱层、起壳等缺陷。
7聚合物水泥砂浆防腐蚀工程
7．1一般规定
7．1．1聚合物水泥砂浆防腐蚀工程应包括下列内容：
1聚合物水泥砂浆铺抹的整体面层。
2聚合物水泥砂浆、胶泥的找平层。
3聚合物水泥素浆抹面层。
7．1．2聚合物水泥砂浆施工环境温度宜为10℃～35℃，当施工环境温度低于5℃时，应采取加热保温措施。不宜在大风、雨天或阳光直射的高温环境中施工。
7．1．3聚合物水泥砂浆的乳液存放，夏季应避免阳光直射，冬季应防止冻结。
7．1．4聚合物水泥砂浆不应在养护期少于3d的混凝土或水泥砂浆基层上施工。
7．1．5聚合物水泥砂浆在混凝土或水泥砂浆基层上进行施工时，基层应先用清水冲洗，并应保持潮湿状态，施工时基层不得有积水。
7．1．6聚合物水泥砂浆在金属基层上施工时，基层表面应符合设计规定，凸凹不平的部位，应采用聚合物水泥砂浆或聚合物胶泥找平后，再进行施工。
7．1．7施工前，应根据现场施工环境条件等，通过试验确定适宜的施工配合比和施工操作方法后，方可进行施工。
7．1．8施工用的机械和工具应及时清洗。
7．2原材料和制成品的质量要求
7．2．1聚合物乳液的质量应符合表7．2．1的规定。
7．2．2配制聚合物水泥砂浆时，应选用已经添加助剂的阳离子氯丁胶乳、聚丙烯酸酯乳液或环氧乳液。
7．2．3配制聚合物水泥砂浆的水泥质量应符合下列规定。
1氯丁胶乳水泥砂浆中的水泥应选用标号为P．O32．5的普通硅酸盐水泥或标号为P．Ⅰ42．5和P．Ⅱ42．5的硅酸盐水泥。
2聚丙烯酸乳液水泥砂浆中的水泥应选用标号为P．O42．5的普通硅酸盐水泥或标号为P．Ⅰ42．5和P．Ⅱ42．5的硅酸盐水泥。
3环氧乳液水泥砂浆中的水泥应选用标号为P．O42．5的普通硅酸盐水泥或标号为42．5的硫铝酸盐水泥。
7．2．4聚合物水泥砂浆的细骨料应采用石英砂或河砂。砂子应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的有关规定。细骨料的颗粒级配应符合表7．2．4的规定。
7．2．5聚合物水泥砂浆制成品的质量应符合表7．2．5的规定。
7．2．6聚合物水泥砂浆原材料和制成品质量的试验方法应符合本规范附录A的有关规定。
7．3砂浆的配制
7．3．1聚合物水泥砂浆的配合比宜按本规范表B．0．7选用。
7．3．2聚合物水泥砂浆配制时，应先将水泥与骨料拌和均匀，再倒入聚合物搅拌均匀。
7．3．3拌制好的聚合物砂浆应在初凝前用完，当有凝胶、结块现象时，不得使用。
7．4整体面层的施工
7．4．1铺抹聚合物水泥砂浆前，应先涂刷聚合物水泥素浆一遍，涂刷应均匀，干至不粘手时，再铺抹聚合物水泥砂浆。
7．4．2聚合物水泥砂浆应分条或分块错开施工，每块面积不宜大于12m2，条宽不宜大于1．5m，补缝及分段错开的施工间隔时间不应小于24h。坡面的接缝木条或聚氯乙烯条应预先固定在基体上，待砂浆抹面后可抽出留缝条，24h后在预留缝处涂刷聚合物素浆，再采用聚合物水泥砂浆进行补缝。分层施工时，留缝位置应相互错开。
7．4．3聚合物水泥砂浆边摊铺边压抹，宜一次抹平，不宜反复抹压。当有气泡时应刺破压紧，表面应密实。
7．4．4在立面或仰面施工时，当压抹面层厚度大于10mm时，应分层施工，分层抹面厚度宜为5mm～10mm。待前一层干至不粘手时，再进行下一层施工。
7．4．5聚合物水泥砂浆施工12h～24h后，宜在面层上再涂刷一层聚合物水泥素浆。
7．5养护和质量检查
7．5．1聚合物水泥砂浆抹面后，表面干至不粘手时，可采用喷雾或覆盖塑料薄膜等进行养护。塑料薄膜四周应封严，并应潮湿养护7d，再自然养护21d后方可使用。
7．5．2聚合物水泥砂浆整体面层应与基层粘结牢固，表面应平整，无裂缝、空鼓等缺陷。
7．5．3对于金属基层，应使用测厚仪测定聚合物水泥砂浆面层的厚度。对于水泥砂浆和混凝土基层，进行破坏性凿取检查测定厚度。对不合格处及在检查中破坏的部位，应全部修补好后，重新进行检验直至合格。
7．5．4整体面层平整度的允许空隙不应大于4mm。
7．5．5整体面层的坡度应符合本规范第3．2．3条的规定。
8块材防腐蚀工程
8．1一般规定
8．1．1本章所列的块材包括耐酸砖、耐酸耐温砖、防腐蚀炭砖和天然石材等。
8．1．2铺砌材料应包括树脂胶泥或砂浆、水玻璃胶泥或砂浆、聚合物水泥砂浆等。
8．1．3隔离层材料应包括树脂、涂层类、纤维增强塑料、聚氨酯防水涂料、高聚物改性沥青卷材、高分子卷材等。
8．1．4块材铺砌前应经挑选、清洁、干燥，并试排后备用。当采用聚合物水泥砂浆铺砌耐酸砖等块材面层时，应预先用水将块材浸泡2h后，擦干水迹即可铺砌。
8．1．5块材的施工应在基层表面的封闭底层或隔离层施工结束后进行，施工前应将基层表面清理干净。
8．1．6铺砌顺序应由低往高，先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面块材应盖住立面块材，块材铺砌不应出现十字通缝，多层块材不得出现重叠缝。
8．1．7立面块材的连续铺砌高度，应与胶泥的固化时间相适应，砌体不得变形。
8．1．8铺砌时，应随时刮除缝内多余的胶泥或砂浆。
8．1．9施工过程中，当铺砌材料有凝固结块等现象时，不得继续使用。
8．1．10树脂涂层、纤维增强塑料、聚氨酯防水涂料隔离层在最后一道工序结束的同时应均匀的稀撒一层粒径为0．7mm～1．2mm的细骨料。
8．1．11防腐蚀工程的立面隔离层不应采用柔性材料及卷材类材料。
8．2原材料的质量要求
8．2．1块材的质量指标应符合设计要求；当设计无要求时，应符合下列规定：
1耐酸砖、耐酸耐温砖质量指标应符合国家现行标准《耐酸砖》GB／T8488和《耐酸耐温砖》JC／T424的有关规定。
2防腐蚀炭砖的质量指标应符合现行国家标准《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB50726的有关规定。
3天然石材应组织均匀，结构致密，无风化。不得有裂纹或不耐腐蚀的夹层，不得有缺棱掉角等现象，并应符合表8．2．1的规定。
8．2．2树脂原材料及制成品的质量和配制应符合本规范第5．2节及第5．3节的规定，酚醛树脂不得配制树脂砂浆。
8．2．3水玻璃原材料及制成品的质量和配制应符合本规范第6．2节及第6．3节的规定。
8．2．4聚合物水泥砂浆及制成品的质量和配制应符合本规范第7．2节及第7．3节的规定。
8．2．5聚氨酯防水涂料选材应符合现行国家标准《聚氨酯防水涂料》GB／T19250的有关规定。纤维增强材料应符合本规范第5．2．4条的规定。
8．2．6高聚物改性沥青卷材原材料应符合现行国家标准《弹性体改性沥青防水卷材》GB18242和《塑性体改性沥青防水卷材》GB18243的有关规定。
8．2．7高分子卷材隔离层原材料应符合现行国家标准《高分子防水材料第1部分：片材》GB18173．1的有关规定。
8．3隔离层的施工
8．3．1树脂、涂层类隔离层施工应符合下列规定：
1树脂、涂层类可采用喷涂、滚涂、刷涂和刮涂。
2表面不得出现漏涂、起鼓、开裂等缺陷。
3树脂、涂层类隔离层施工宜采用间断法。
8．3．2纤维增强塑料隔离层的施工应符合本规范第5．4节的规定。
8．3．3聚氨酯防水涂料隔离层的施工应符合下列规定：
1聚氨酯防水涂料隔离层分底涂层和面涂层，总厚度宜为1．5mm，纤维增强材料不得少于一层。
2经过处理的基层表面涂刷底涂层，底涂层宜采用滚涂或刷涂。
3面涂层宜采用刮涂施工。第一层面涂层施工应在底涂层固化后进行。
4每层涂层表面不得出现漏涂、起鼓、开裂等缺陷。
5聚氨酯防水涂料隔离层应完全固化后再进行后序施工。
8．3．4高聚物改性沥青卷材隔离层的施工应符合下列规定：
1隔离层宜选用表面带骨料无贴膜型高聚物改性沥青卷材。
2基层表面应涂刷基层处理剂，基层处理剂应与铺贴的卷材材质相容，涂刷应均匀，干燥后再铺贴卷材。
3卷材的层数、厚度应符合设计要求。多层铺设时接缝应错开。喷枪距加热面宜为300mm。搭接部位应满粘牢固，搭接宽度不应小于80mm。阴阳角处应加贴1层卷材，两边搭接宽度不应小于100mm。
4火焰加热器加热卷材应均匀，不得烧穿卷材；卷材表面热熔后应立即滚铺卷材，排尽空气，并辊压黏结牢固，不得有空鼓。
5卷材搭接处用喷枪加热，并应黏结牢固。卷材接缝部位应溢出热熔的改性沥青胶；末端用配套密封膏嵌填严密。
6铺贴的卷材应平整顺直，搭接尺寸应准确，不得扭曲或皱折。
8．3．5高分子卷材隔离层的施工应符合下列规定：
1基层表面应涂刷基层处理剂，涂刷应均匀，并应干燥4h。
2当在基层表面及卷材表面涂刷基层黏结剂时，涂刷应均匀，不得反复进行。卷材预留搭接部位宜为100mm。
3铺贴时，卷材不宜拉得太紧，应在自然状态下铺贴到基层表面，并应排除卷材和基层表面的空气。
4卷材预留的100mm搭接处，应均匀涂刷专用黏结剂，待不黏手后进行辊压处理。
8．4块材的施工
8．4．1块材的施工方法应包括揉挤法、坐浆法和灌注法。
8．4．2耐酸砖、耐酸耐温砖、防腐蚀炭砖及厚度不大于30mm的块材宜采用揉挤法施工，并应符合下列规定：
1在块材的贴衬面和在被铺砌基层表面上刮上一层薄胶泥。
2将块材用力揉贴在基层表面上。胶泥应饱满，并应无气泡。
3刮去灰缝挤出的多余胶泥。
8．4．3天然石材采用坐浆法施工时，应符合下列规定：
1先将块材的铺贴面涂上一层薄胶料，在被铺砌基层铺上一层结合砂浆，砂浆厚度应略高于规定的结合层厚度。
8．4．4天然石材的立面采用灌注法施工时，应符合下列规定：
1灰缝应密实，黏结应牢固。
2待胶泥固化后将稀胶泥从上部灌入。当立面为单层块材时可一次灌浆到位，多层块材一次灌浆深度为每层块材高度的2／3。
8．4．5施工时，块材的结合层厚度和灰缝宽度应符合表8．4．5的规定。
8．4．6块材的灌缝应符合下列规定：
1树脂胶泥铺砌的块材，应在铺砌块材用的胶泥、砂浆初步固化后进行。
2水玻璃胶泥铺砌的块材，树脂胶泥灌缝时应在结合层胶泥或砂浆完全固化后进行。
3灰缝应清洁、干燥。
4灌缝时，宜分次进行，灰缝应密实，表面应平整光滑。
8．5养护和质量检查
8．5．1树脂类材料的养护期应符合本规范第5．6．1条的规定。
8．5．2水玻璃类材料的养护应符合本规范第6．6．1条的规定。
8．5．3聚合物水泥砂浆铺砌块材施工结束后，潮湿养护7d，再自然养护21d后方可使用。
8．5．4块材面层平整度的允许空隙不应大于下列数值：
1耐酸砖、耐酸耐温砖和防腐蚀炭砖的面层：4．0mm；
机械切割天然石材的面层(厚度不大于30mm)：4．0mm；
人工加工或机械刨光天然石材的面层(厚度大于30mm)：6．0mm。
2块材面层相邻块材之间高差不应大于下列数值：
耐酸砖、耐酸耐温砖和防腐蚀炭砖的面层：1．5mm；
机械切割天然石材的面层(厚度不大于30mm)：2．0mm；
人工加工或机械刨光天然石材的面层(厚度大于30mm)：3．0mm。
8．5．5坡度应符合本规范第3．2．3条的规定，做泼水实验时，水应能顺利排除。
9喷涂型聚脲防腐蚀工程
9．1一般规定
9．1．1喷涂型聚脲防腐蚀工程应采用专用双组分高压喷涂设备施工。
9．1．2施工前，应结合施工工艺进行试喷验收。
9．1．3喷涂聚脲的施工不应与其他工种进行交叉作业。
9．1．4施工环境温度宜大于3℃，相对湿度宜小于85％，不宜在风速大于5m／s、雨、雾、雪天环境下施工。
9．1．5施工人员应经喷涂聚脲施工技术的专业培训，合格后上岗。
9．2原材料和涂层的质量要求
9．2．1喷涂型聚脲防腐蚀工程的材料技术指标应符合现行行业标准《喷涂聚脲防护材料》HG／T3831的有关规定。
9．2．2喷涂型聚脲防腐蚀工程采用的辅料应符合现行行业标准《喷涂型聚脲防护材料涂装工程技术规范》HG／T20273的有关规定。
9．3聚脲的配制
9．3．1喷涂聚脲双组分材料应采用体积比为1：1的施工设备混合完成。
9．3．2双组分材料应由提料泵连续输送。
9．3．3原料温度应为15℃～40℃。
9．4施工
9．4．1混凝土基层处理除应符合本规范第4．2节的规定外，尚应符合下列规定：
1混凝土结构伸缩缝的处理应符合现行行业标准《喷涂聚脲防水工程技术规程》JGJ／T200的有关规定。
2混凝土基面阴阳角的圆弧半径应为10mm～20mm。
9．4．2钢结构件基层处理应符合本规范第4．3节的规定。
9．4．3底涂施工应符合下列规定：
1施工方法宜选用滚涂，刷涂和喷涂。
2涂层应连续、均匀，不得漏涂。
3底涂与喷涂聚脲涂料的间隔时间应符合表9．4．3-1的规定。
4超过间隔时间的底涂，应进行处理后方可喷涂聚脲涂料。
5底涂与基面的附着力应符合表9．4．3-2的规定。
9．4．4聚脲喷涂及修补应符合现行行业标准《喷涂型聚脲防护材料涂装工程技术规范》HG／T20273的有关规定。
9．5养护和质量检查
9．5．1聚脲涂层的养护应符合现行行业标准《喷涂聚脲防护材料》HG／T3831的有关规定，在23℃环境温度条件下养护7d后方可使用。
9．5．2聚脲涂层的质量检查应符合下列规定：
1聚脲涂层整体应平整，色泽应均匀一致。
2聚脲涂层与基面黏结应牢固，并应无起壳、起泡、裂纹等缺陷。
3聚脲涂层与基面应无穿透性针孔等缺陷。
4涂层厚度应符合设计要求。
10涂料类防腐蚀工程
10．1一般规定
10．1．1本章所列防腐蚀涂料应包括下列品种：
1环氧类涂料、聚氨酯类涂料、丙烯酸树脂类涂料、高氯化聚乙烯涂料、氯化橡胶涂料、氯磺化聚乙烯涂料、聚氯乙烯萤丹涂料、醇酸树脂涂料、氟涂料、有机硅树脂高温涂料、乙烯基酯树脂类涂料。
2富锌类涂料。
3树脂玻璃鳞片涂料、环氧树脂自流平涂料。
10．1．2防腐蚀涂料的基本技术指标应符合国家有关标准的规定。
10．1．3涂料供应方应提供符合国家现行标准的涂装要求及涂料施工指南。当无国家现行标准时，应符合本规范的规定。
10．1．4施工环境相对湿度宜小于85％，被涂覆钢结构表面的温度应大于露点温度3℃。
10．1．5防腐蚀涂料品种的选用、层数、厚度等应符合涂层配套设计规定。
10．1．6钢铁基层除锈等级应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046的有关规定。
10．1．7基体表面焊缝、边角、孔内侧等难以施工的部位，应采用预涂装施工处理。
10．1．8在混凝土或木质的基层上，应采用稀释的环氧树脂及配套稀释底涂料进行封底处理，再用耐腐蚀树脂配制胶泥修补凹凸不平处。修补区域干透后，应打磨平整、清洁干净，再进行底涂层施工。
10．1．9不得自行将涂料掺加粉料，配制胶泥，也不得在现场用树脂等自配涂料。
10．1．10在大风、雨、雾、雪天或强烈阳光照射下，不宜进行室外施工。
10．1．11当在密闭或有限空间施工时，必须采取强制通风。
10．1．12防腐蚀涂料和稀释剂在运输、贮存、施工及养护过程中，严禁明火。并应防尘、防暴晒，不得与酸、碱等化学介质接触。
10．1．13涂料的施工可采用刷涂、滚涂、喷涂。涂层厚度应均匀，不得漏涂或误涂。
10．1．14施工工具应保持干燥、清洁。
10．2涂料的配制与施工
10．2．1环氧树脂类涂料的配制与施工应符合下列规定：
1环氧树脂类涂料应包括单组分环氧酯底层涂料和双组分环氧涂料。
2双组分应按质量比配制，并搅拌均匀。配制好的涂料宜熟化后使用。
3每层涂料的涂装应在前一层涂膜实干后，方可进行下一层涂装施工。
10．2．2聚氨酯类涂料应包括改性聚氨酯涂料，其配制与施工应符合下列规定：
1聚氨酯类涂料应分为单组分和双组分，采用双组分时应按质量比配制，并应搅拌均匀。
2每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，施工间隔时间不宜超过48h，对于固化已久的涂层应采用砂纸打磨后再涂刷下一层涂料。
3涂料的施工环境温度不应低于5℃。
10．2．3丙烯酸树脂类涂料的配制与施工应符合下列规定：
1丙烯酸树脂类涂料应包括单组分丙烯酸树脂涂料，丙烯酸树脂改性氯化橡胶涂料和丙烯酸树脂改性聚氨酯双组分涂料。
2施工使用丙烯酸树脂类涂料时，宜采用环氧树脂类涂料做底层涂料。
3丙烯酸树脂改性聚氨酯双组分涂料应按规定的质量比配制，并应搅拌均匀。
4每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，施工间隔时间应大于3h，且不宜超过48h。
5涂料的施工环境温度应大于5℃。
10．2．4高氯化聚乙烯涂料的配制与施工应符合下列规定：
1高氯化聚乙烯涂料应为单组分。
2每次涂装可在前一层涂膜表干后进行。
3施工环境温度应大于0℃。
10．2．5氯化橡胶涂料的配制与施工应符合下列规定：
1氯化橡胶涂料为单组分，可分普通型和厚膜型。厚膜型涂层干膜厚度每层不应小于70μm。
2每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，涂覆的间隔时间应符合表10．2．5的规定。
3施工环境温度宜为—10℃～30℃。
10．2．6氯磺化聚乙烯涂料的配制与施工应符合下列规定：
1氯磺化聚乙烯涂料分为单组分和双组分，双组分应按质量比配制，并应搅拌均匀。
2每次涂装应在前一层涂膜表干后进行。
10．2．7聚氯乙烯萤丹涂料的配制与施工应符合下列规定：
1聚氯乙烯萤丹涂料为双组分，双组分应按质量比配制，并应搅拌均匀。
2每次涂装应在前一层涂膜实干后进行。
10．2．8醇酸树脂涂料的配制与施工应符合下列规定：
1醇酸树脂耐酸涂料为单组分。
2每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，涂覆的间隔时间应符合表10．2．8的规定。
3涂料的施工环境温度不应低于0℃。
10．2．9氟涂料的配制及施工应符合下列规定：
1氟涂料为双组分，应按质量比配制，并应搅拌均匀。
2涂料应包括氟树脂涂料和氟橡胶涂料。
3涂料应按底层涂料、中层涂料和面层涂料配套使用。
4涂料宜采用喷涂法施工。
5施工环境温度宜为5℃～30℃。
10．2．10有机硅耐温涂料的配制与施工应符合下列规定：
1底涂层应选用配套底涂料。
2有机硅耐温涂料为双组分，应按质量比配制，并应搅拌均匀。
3底层涂料养护24h后，表干后应进行面层涂料施工。
4施工环境温度不宜低于5℃。
10．2．11乙烯基酯树脂涂料的配制与施工应符合下列规定：
1施工环境温度宜为5℃～30℃。
2可采用滚涂、刷涂工艺进行施工。
3配制按比例先加入促进剂搅拌均匀后，再按比例加入引发剂搅拌均匀。
4每次涂装前应在前一层涂膜表干后进行。
5涂料配制后，宜在30min内使用完毕。
10．2．12富锌类涂料应包括有机富锌涂料、无机富锌涂料和水性无机富锌涂料。其配制与施工应符合下列规定：
1富锌涂料宜采用喷涂法施工。
2施工后应采用配套涂层封闭。
3富锌涂层不得长期暴露在空气中。
4富锌涂层表面出现白色析出物时，应打磨除去除析出物后再重新涂装。
5水性无机富锌涂料的施工温度和湿度应符合国家现行有关涂料技术规范的要求。
10．2．13玻璃鳞片涂料包括环氧树脂玻璃鳞片涂料和乙烯基酯树脂玻璃鳞片涂料。其配制与施工应符合下列规定：
1玻璃鳞片涂料应按规定的质量比配制，并应搅拌均匀。
2每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，涂覆的间隔时间应符合表10．2．13的规定。
3施工环境温度不应低于5℃。
4玻璃鳞片涂料可采用滚涂、刷涂或喷涂施工。
10．2．14环氧树脂自流平涂料应为双组分。其配制与施工应符合下列规定：
1环氧树脂自流平涂料应按比例配制，并应搅拌均匀。配制好的涂料宜熟化后使用。
2基层宜采用C25及以上混凝土浇筑或采用C25细石混凝土找平。
3混凝土基层平整度的允许空隙不应大于2mm。当平整度达不到要求时，可采用打磨机械处理。
4底层涂料宜采用刷涂、喷涂或滚涂法施工；面层涂料宜采用刮涂、抹涂或辊涂法施工，并应进行消泡处理。
5涂层的养护时间应符合表10．2．14的规定。
10．3养护和质量检查
10．3．1涂装完毕后，涂层的常温养护时间不应少于7d。
10．3．2涂层的厚度应均匀、涂层的层数和厚度应符合设计要求。
10．3．3涂层与钢铁基层的附着力不宜低于5MPa；与水泥基层的附着力不宜低于1．5MPa。采用划格法检查时，其附着力不宜大于1级。
10．3．4涂层应光滑平整，颜色应均匀一致，并应无泛锈、气泡、流挂、开裂、剥落等缺陷。
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