煤矿设备安装工程质量验收规范(下）
13架空乘人装置安装工程
13.1一般规定
13.1.1设备基础、基础螺栓、垫铁及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
13.1.2设备使用的油脂应符合设备技术文件要求。
13.2驱动装置安装
Ⅰ主控项目
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13.2.1无极绳绞车安装应符合本规范第21.1节的规定。
13.2.2减速机、联轴器的安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
13.2.3制动器安装应符合本规范第5.3节的有关规定。
13.2.4驱动装置组装应符合设备技术文件的要求。
Ⅱ一般项目
13.2.5驱动装置架安装的允许偏差应符合表13.2.5的规定。
13.2.6驱动轮安装应符合下列规定：
1单槽或双槽驱动轮的绳槽中心线应与出入侧牵引钢丝绳的中心线吻合，偏移不得大于牵引钢丝绳直径的1.0／20，偏斜不得大于1.0／1000。
检验方法：拉线和尺量检查或检查施工记录。
2纵横向中心线对设计中心线的偏移不得大于2.0mm。
检验方法：拉线和尺量检查或检查施工记录。
3卧式驱动装置驱动轮轮轴中心标高的允许偏差应为±2.0mm。
检验方法：用水准仪检查或检查施工记录。
4卧式驱动装置或立式驱动装置的驱动轮水平度和垂直度偏差不得大于0.3／1000。
检验方法：用框式水平仪检查或检查施工记录。
5驱动轮的绳槽应无毛刺，无凸瘤，导向轮应转动灵活，无卡阻现象。
检验方法：观察检查或检查施工记录。
13.3横梁制作及安装
Ⅰ主控项目
13.3.1钢材的品种、规格和材质应符合设计要求。
检验方法：检查出厂合格证书或质量保证书和试验报告。
13.3.2钢材切割断面应无裂纹、无夹层。
检验方法：观察检查。
13.3.3横梁的焊接应符合本规范第8.3节的有关规定。横梁防腐蚀应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录。
Ⅱ一般项目
13.3.4横梁所用型钢，其平面度、直线度的允许偏差应符合本规范表8.2.4-1的规定。
13.3.5钢板焊接构件的允许偏差应符合本规范表8.2.4-2的规定。
13.3.6构件制孔和孔距的允许偏差应符合本规范第8.2.5条的规定。
13.3.7横梁预组装的允许偏差应符合表13.3.7的规定。
13.3.8横梁安装的允许偏差应符合表13.3.8的规定。
13.4托绳轮及压绳轮安装
一般项目
13.4.1托绳轮及压绳轮的绳槽中心线应与牵引钢丝绳中心线吻合，偏移或偏斜的最大横向值不应大于索距的0.5／1000和牵引钢丝绳直径的1.0／15。
检验方法：拉线和尺量检查或检查施工记录。
13.4.2各托绳轮绳槽的中心面，在承受牵引索的空索载荷后，悬垂度不得大于2.0／1000。同一横截面各绳轮绳槽中心的允许偏差应为±2.0mm。
检验方法：拉线和尺量检查或检查施工记录。
13.4.3各托绳轮绳槽应无损伤，托架应无变形，固定和连接应可靠，转动应灵活、无卡阻现象，防松装置应齐全、可靠。
检验方法：观察和测试检查或检查施工记录。
13.4.4在直线段安装的托压轮组件的托轮和压轮的相对位置要适当，压轮轮槽表面只需接触钢丝绳即可，且钢丝绳通过托压轮时保持直线状态，不得有人为的弯曲变坡现象。
检验方法：现场观察检查。
13.4.5在变坡点安装托压轮时，应调整各轮相对位置，使钢丝绳成弧线而非折线通过变坡点。
检验方法：现场观察检查。
13.5牵引钢丝绳展开和连接
主控项目
13.5.1钢丝绳的型号、规格和制造质量应符合设计要求和有关专门规定。
检验方法：观察检查和检查钢丝绳出厂技术文件。
13.5.2钢丝绳的连接采用插接，插接工艺应符合设计要求和相关规定，插接长度不应小于钢丝绳直径的1000倍。
检验方法：检查施工记录。
13.5.3钢丝绳两个编接接头之间没有被编接的牵引索长度不得少于该钢丝绳直径的3600倍。
检验方法：尺量检查和检查施工记录。
13.5.4钢丝绳编接接头直径增大率应符合下列规定：
1当钢丝绳直径小于或等于28mm时，编接接头直径增大率不得大于钢丝绳直径的10％；
2当钢丝绳直径为29mm～38mm时，编接接头直径增大率不得大于钢丝绳直径的9％；
3当钢丝绳直径大于或等于39mm时，编接接头直径增大率不得大于钢丝绳直径的8％；
4编接接头压头平滑，捻距均匀，松紧一致。
检验方法：尺量检查。
13.6迂回轮安装
Ⅰ主控项目
13.6.1迂回轮组装和焊接应符合设备出厂技术文件的规定。
检验方法：检查组装记录。
13.6.2迂回轮的安装，结构应无扭曲变形，轮座底板与站内预留金属结构焊接(连接)应牢固，迂回轮转动应无卡阻现象，空间尺寸应满足设计和使用要求。
检验方法：观察和尺量检查。
Ⅱ一般项目
13.6.3迂回轮安装(组装)的允许偏差应符合表13.6.3的规定。
13.6.4轨道安装应无扭曲变形，轨道与道枕的连接应牢固可靠，轨道接头应平滑，小车运行时应无撞击和卡阻现象。
检验方法：观察检查或检查施工记录。
13.6.5运行轨道安装的允许偏差应符合表13.6.5的规定。
13.7拉紧装置安装
一般项目
13.7.1尾部游轮的绳槽中心线应与出、入侧牵引钢丝绳的中心线吻合，偏移不得大于牵引钢丝绳直径的1.0／20，偏斜不得大于2.0／1000。
检验方法：拉线和尺量检查或检查施工记录。
13.7.2拉紧钢丝绳导向轮的绳槽中心线应与出、入侧拉紧钢丝绳的中心线吻合，偏移不得大于拉紧钢丝绳直径的1.0／20，偏斜不得大于1.0／1000。
检验方法：拉线和尺量检查或检查施工记录。
13.7.3重锤或重锤箱上的导向块与导轨之间的空间尺寸和配重量应符合设计要求，配重块应排列整齐、平稳。
检验方法：观察检查或检查施工记录。
13.7.4拉紧小车安装应符合下列规定：
1四轮位于同一平面上，与轨道接触均匀，小车无扭曲变形；
2小车运行平稳，四轮两对角线长度互差不得大于3.0mm。
检验方法：观察检查或检查施工记录。
13.7.5运行轨道安装应符合下列规定：
1轨道无扭曲变形，与道枕的连接牢固可靠；
2轨道接头平滑，小车运行时无撞击和卡阻现象。
检验方法：观察检查或检查施工记录。
13.7.6重锤质量的允许偏差应符合表13.7.6的规定。
13.7.7重锤支承装置安装的允许偏差应符合表13.7.7的规定。
13.8乘人装置的组装及安装
13.8.1乘人装置的外观检查应完好，各部连接固定应符合设备技术文件的规定。
13.8.2乘人装置的组装及安装应符合设备技术文件的规定。
13.9试运转
13.9.1乘人装置的空载试运转和负载试运转应符合下列规定：
1应按试运转技术组织措施和设备出厂技术文件进行试运转并严格按试运转程序逐步进行；
2单机调试、机组联动空载试运转和挂牵引索空载试运转的每一步骤连续运行时间，不得少于4h，驱动机组等主要设备在额定速度下的运转时间应为全部试运转时间的60％；
3负载试运转的累计有效时间不得少于8h。
检验方法：检查试运转记录。
13.9.2乘人装置试运转前应符合下列规定：
1在乘人装置试运转前应进行驱动机组试运转，并应符合设备技术文件的相关规定；
2驱动轮、从动轮、托绳轮、尾部游轮、滚轮组等运转设备应转动灵活，声音正常，工作可靠，钢丝绳压在绳槽中心；
3驱动装置主电机的过流、失压、过负荷、超速等保护，信号与监控系统，各种联动与闭锁系统，制动系统，保护齐全，工作正常，动作灵敏，制动可靠。
检验方法：检查试运转记录和观察检查。
13.9.3乘人装置咬合应平稳，夹持应可靠，运行应平稳，无卡阻、跳绳和掉绳现象。
检验方法：检查试运转记录和观察检查。
13.9.4拉紧小车沿轨道运行应平稳，重锤沿导轨升降应无摆动和撞击现象，线路钢丝绳垂度和重锤升降范围应符合设计要求。
检验方法：检查试运转记录和观察检查。
13.9.5乘人装置与井壁和底板的距离应符合设备技术文件的规定。
检验方法：检查试运转记录和观察检查。
14矿井通风系统设备安装工程
14.1垫铁、基础螺栓及二次灌浆
14.1.1通风机在安装主轴、电动机时，机座下的垫铁、基础螺栓安装及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
14.1.2联轴器装配及滑动轴承装配应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
14.2轨道安装
一般项目
14.2.1轨道压板及螺栓弹簧垫片应齐全。
14.2.2轨道的安装尺寸应符合设计规定，其允许偏差应符合出厂技术文件，当无规定时应符合表14.2.2的规定。
14.3离心式通风机安装
Ⅰ主控项目
14.3.1设备及零部件齐全、无缺件、损坏或锈蚀，需要解体检查时，拆卸的零部件经清洗、检查合格。
检验方法：检查施工记录和旁站检查。
14.3.2离心式通风机机壳组装时，叶轮进风口与机壳进风口间的轴向间隙和径向间隙应符合出厂技术文件的规定。当无规定时，其轴向间隙应为叶轮外径的1.0／100。径向间隙应均匀分布，其数值应为叶轮外径的1.5／1000～3.0／1000。
检验方法：用塞尺检查。
14.3.3两半联轴器之间的间隙应符合设备技术文件的规定，径向位移不应大于0.025mm，轴线倾斜度不应大于0.20／1000。
检验方法：检查施工记录和旁站检查。
14.3.4具有滑动轴承的通风机，轴瓦与轴颈的接触弧度及轴向接触长度、轴承间隙和压盖过盈量应符合设备技术文件的规定。
检验方法：检查施工记录和旁站检查。
14.3.5轴承箱与底座应结合紧密，安装质量应符合技术文件规定。
检验方法：检查施工记录。
14.3.6通风机转子安装后，应转动灵活，无阻滞现象。
检验方法：盘车检查。
14.3.7通风机接口处应严密不漏风。固定螺栓应紧固可靠，螺栓应露出螺母1个～5个螺距，螺栓穿向和外露螺距应一致。
检验方法：观察检查。
14.3.8通风机轴承箱冷却水管及连接处应符合下列规定：
1系统试压不应低于0.4MPa；轴承箱、冷却水管接口及各部位连接处不应漏水，且畅通无阻。
2管路应整齐，无渗漏，走向不应影响相关设备正常维护保养。
检验方法：观察检查。
14.3.9三角胶带传动每根带拉紧力应适当，松紧程度应一致，拉紧力的大小应符合规范的规定。传动中，胶带不应有异常抖动和碰击声，经跑合后皮带不应打滑。
检验方法：观察及用手拉动检查。
Ⅱ一般项目
14.3.10离心通风机安装的允许偏差应符合表14.3.10的规定。
14.3.11安装隔振器的地面应平整，各组隔振器承受荷载的压缩量应均匀，高度误差不得大于2.0mm。
14.3.12安装风机的隔振钢支、吊架，其结构形式和外形尺寸应符合设计或设备技术文件的规定，焊接应牢固，焊缝应饱满、均匀。
检验方法：尺量、观察检查或检查施工记录。
14.4轴流式通风机安装
Ⅰ主控项目
14.4.1轴流式通风机清洗和检查时，叶片根部应无损伤，叶片的紧固螺母应无松动，可调叶片的安装角度应符合设备技术文件的要求。
检验方法：旁站检查和检查施工记录。
14.4.2固定式叶片轴流式通风机，各叶片的安装角度应按设备技术文件的规定进行复查和校正，其允许偏差应为±2°，并应锁紧固定叶片的螺母。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
14.4.3转子和轴承的组装应符合设备技术文件的规定。风机转子部件的连接螺栓紧固应按设备技术文件规定的力矩拧紧，通风机转子安装后，应转动灵活，无阻滞现象。
检验方法：现场检验。
14.4.4存储稀油的轴承箱、变速箱、油箱等经煤油试漏应无泄漏，承受压力的水冷轴承、油冷却器的流通部分等应按技术文件规定做耐压试验，并符合技术文件要求。
检验方法：检查试压记录。
14.4.5通风机接口结合处应严密、不漏风，固定螺栓应紧固可靠，螺栓露出螺母1个～5个螺距，螺栓穿向一致且螺栓露出螺母长度一致。
检验方法：观察检查。
14.4.6通风机轴承箱冷却水管及连接处应符合下列规定：
1系统试压不应低于0.4MPa；轴承箱、冷却水管接口及各部位，连接处无渗漏，且畅通无阻。
2管路整齐，无渗漏，管路走向不影响相关设备正常维护保养。
检验方法：观察检查。
14.4.7轴流式动叶可调通风机应符合以下要求：
1设备基础、基础螺栓、垫铁及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
2通风机叶轮与机壳的间隙应符合设备技术文件的规定。无规定时，间隙应均匀分布，叶轮对应两侧的径向间隙，当叶轮直径小于2.0m，允许偏差应为±1.5mm，当叶轮直径为2m～3m时，允许偏差应为±2.0mm。
检验方法：现场塞尺检查和检查施工记录。
3液压调节装置及油管应无泄漏，叶片和调节杆的装配及质量要求应符合设备技术文件规定。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
Ⅱ一般项目
14.4.8通风机安装的允许偏差应符合表14.4.8的规定。
14.5测压设备安装
主控项目
14.5.1测压设备安装位置及数量应符合设计及出厂技术文件要求。
检验方法：检查施工记录。
14.5.2测压管在风道上应固定牢固，不用时应用塞头将测压管封闭，测试时将塞头取下再安装U形管进行测试。
检验方法：现场观察检查。
14.5.3测压设备仪表指示应正确、灵敏、可靠。
检验方法：检查施工记录。
14.6反风装置安装
主控项目
14.6.1风门提升绞车安装的标高和位置尺寸应符合设计要求，安装的质量应符合本规范第21.1节的规定。
检验方法：对照图纸和试车检查。
14.6.2反风装置起动应灵活、可靠，风门关闭时应严密、不漏风。
检验方法：操作检查。
14.6.3风门支承梁及导向轮座安装应符合设计要求，并应牢固可靠。
检验方法：观察检查。
14.6.4风门和滑道安装应平直，滑道宽度应一致，风门距滑道两侧间隙应相等。
检验方法：观察和尺量检查。
14.6.5电动侧开风门安装应符合下列要求：
1内外框架门槽的预埋质量应符合设计和厂家技术文件要求；
2齿条每个齿的倾角应保持一致，齿条的高度调整应符合技术文件要求，齿轮不应承担门的重量；
3固定齿条的螺栓、螺母与垫圈应按设计配置齐全，紧固后螺栓应露出螺母1个～5个螺距，外露螺距应一致，齿条衬垫应在行走方钢上焊接牢固；
4底部轨道、顶部轨道安装平直，直线度偏差全长不应大于2.0mm，两轨道的宽度允许误差应为1.0mm，轨道滚轮应与轨道类型相符，上部的导向轮应紧贴着槽壁；
5插板风门应无变形、开闭顺畅、无卡阻现象，限位开关动作安装位置应正确、灵敏、可靠；
检验方法：现场操作检查和检查施工记录；
6检查行走机构底部槽沟应无杂物和积水。
14.7防爆门及附件安装
一般项目
14.7.1防爆门及附件制作尺寸应符合设计文件要求。
检验方法：检查施工记录。
14.7.2防爆门密封槽制作应符合设计文件要求。
检验方法：检查施工记录和工作面交接检查记录。
14.7.3重锤支撑架制作安装应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录。
14.7.4重锤悬挂重量应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录。
14.7.5防爆门密封槽密封液应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录和现场检查。
14.8消声器安装
一般项目
14.8.1安装前应对照设计和技术文件仔细检查吸声片孔板有否阻塞，吸声材料是否受潮。清扫吸声片，并应保证声材料符合要求。
检验方法：检查施工记录。
14.8.2吸声片固定座安装应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录和现场检查。
14.8.3吸声片安装位置应正确，间隙应符合技术文件要求，底部防滑托架应牢固。
检验方法：检查施工记录和现场检查。
14.9试运转
主控项目
14.9.1通风机进行试运转应符合设备技术文件和现行国家标准《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275的有关规定，通风机负载试运转合格后应做性能测试。
检验方法：检查施工记录和性能测试报告。
14.9.2通风机空载试运转应为4h，主扇或叶轮直径1.6m及以上者负载运转时间不应少于48h，其他通风机负载运转时间不应少于8h。
检验方法：检查试运转记录。
14.9.3离心式、轴流式通风机在试运转时，当正常运转后，调整到公称压力下，电动机电流不得超过额定值；当无异常现象时，应将风机调到最小负荷，继续运转到规定时间。通风机运转时应符合下列规定：
1运行应平稳，转子与机壳应无摩擦声音；
2风机运转中轴承的径向振幅值应符合设备技术文件的规定，当无规定时，应符合表14.9.3的规定；
3动叶可调轴流式通风机振动速度：刚性支承均值不应大于4.6mm／s，且最大值不应大于6.5mm／s，挠性支承均值不应大于7.1mm／s，且最大值不应大于10.0mm／s；
检验方法：在机壳上分散测量10个点；
4滑动轴承最高温度不得超过70℃，最高温升不得超过35℃，滚动轴承最高温度不得超过80℃，最高温升不得超过40℃；
5油路不得漏油，水路不得漏水。
检验方法：检查试运转记录或操作检查。
14.9.4试验风门和风门绞车的运行状况，反风装置在10min内应能完成反风操作。
检验方法：操作检查。
14.9.5通风机的水柱计、电流表、电压表、功率表、轴承温度计等安全仪表应符合设计要求，且灵敏可靠。
检验方法：观察检查或实际操作检查。
15矿井压风系统安装工程
15.1一般规定
15.1.1本章适用于工作压力不大于1.0MPa，排气量在6m3／min～100m3／min之间的固定式安装的往复活塞式、螺杆式空气压缩机及其附属设备安装工程的质量验收。
主控项目
15.1.2设备基础、基础螺栓、垫铁及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
15.1.3螺杆式空气压缩机的安装基础应符合设备技术文件的要求，且应符合下列规定：
1基础混凝土强度不应小于C25；
2基础平台尺寸不应小于设备底座尺寸，高度不宜小于200.0mm，基础表面应平整，纵向和横向水平度不应大于3.0／1000，且全长范围内不应超过5.0mm；
3基础边缘距墙面不应小于1.0m，两设备边缘间距不宜小于2.0m。
检验方法：现场实测检查和检查施工记录。
15.2机体安装
Ⅰ主控项目
15.2.1联轴器、皮带轮的安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
15.2.2十字头与滑道的间隙在行程各位置上均应符合设备技术文件规定。
检验方法：用塞尺检查。
15.2.3涨圈在气缸内的接口间隙应符合技术文件规定，无规定时，应为气缸直径的0.4％～0.6％。同组涨圈接口在气缸内的相互位置应错开并与阀门位置错开。
15.2.4活塞销(或十字销)与铜套的径向间隙应符合设备出厂技术文件规定，无规定时应符合表15.2.4的规定。
15.2.5曲轴轴颈与瓦的径向间隙应符合设备技术文件的规定，无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
15.2.6活塞的内外死点间隙值应符合设备技术文件规定，当无规定时应符合表15.2.6的规定。
15.2.7用煤油检验进排气阀的密封性，不得有连续的滴状渗漏。
检查数量：抽检50％，每台至少一套。
检验方法：组装后注入煤油检查。
15.2.8空气压缩机的水压应符合下列规定：
1中间冷却器试验压力应为低压缸排气压力的1.5倍，持续5min无渗漏现象；
2气缸水套试验压力应为0.3MPa，持续5min无渗漏现象。
检验方法：检查试验记录。
15.2.9井下空气压缩机选用的配套电气设备必须符合现行国家标准《爆炸性环境》GB3836.1的有关规定，各种防爆电气设备防爆合格证明应齐全。
检验方法：检查产品说明书和质量证明文件。
15.2.10井下空气压缩机上空气、温度、压力、流量等自动保护装置，其电气部分应是本质安全型。
检验方法：检查设计安装资料。
15.2.11压力表安装应符合设计要求，灵敏可靠，位置合理。
检验方法：观察检查。
15.2.12螺杆式空气压缩机属于整体设备，安装时，宜在基础上面与设备之间加垫一层厚度不小于5.0mm的橡胶板。
Ⅱ一般项目
15.2.13机体安装位置的允许偏差及检验方法应符合表15.2.13的规定。
15.3附属设备安装
Ⅰ主控项目
15.3.1风包、冷却器等承受压力的附属设备应按设备技术文件的规定进行强度和严密性试验，无规定时，试验压力应用1.5倍空气压缩机工作压力。强度试验以水为介质，持续5min不渗漏或变形。风包出口处的释压阀整定应符合设计要求。
检验方法：检查试验记录。
15.3.2地面压风管路安装、工艺管道安装质量验收应符合本规范第18章的有关规定，工艺管道走向不应影响相关设备的正常维护保养。
检验方法：现场检验。
15.3.3螺杆式空气压缩机的冷却风筒制作应符合设计要求，安装应平直，接口处应无漏风，进风口过滤设施应符合设计要求。
检验方法：现场检验和检查施工记录。
Ⅱ一般项目
15.3.4淋水式冷却器的安装应符合设计要求，溢水槽溢水应均匀。
检验方法：对照设计观察检查。
15.3.5附属设备支架(托、梁)和座(墩)的安装应位置正确，埋设应平整牢固；支架、支座与设备接触应紧密，排列应整齐。
检验方法：观察和对照图纸检查。
15.3.6附属设备及支架的涂漆应符合：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡、漏涂现象；漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
检验方法：观察检查。
15.3.7附属设备安装的允许偏差应符合表15.3.7规定。
15.4试运转
主控项目
15.4.1空气压缩机负载试运转时间应符合下列规定：
1排气量10m3／min及以上空气压缩机，4h～8h；
2排气量10m3／min以下空气压缩机，大于2h。
检验方法：检查试运转记录。
15.4.2空气压缩机试运转应符合下列规定：
1空气压缩机能安全起动、升压、释压，运行正常；
2空气压缩机的排气压力等性能指标应达到设备技术文件的规定；
3各运动部件无异常声音；
4各连接部件无松动、漏气、漏油及漏水现象；
5油泵压力不低于0.1MPa；
6各部温度符合下列要求：
1)有十字头空气压缩机润滑油温度不高于60℃；
2)无十字头空气压缩机润滑油温度不高于70℃；
3)各级排水温度不高于40℃；
4)多级空气压缩机各级排气温度不高于160℃；
5)单缸空气压缩机排气温度不高于170℃；
6)经二次冷却器后的排气温度不高于40℃；
7)滚动轴承温度不高于80℃；
7空气压缩机的安全阀、油压保护、断水保护、信号及超温保护等装置应符合设计要求，且动作灵活、可靠。
检验方法：用温度计和实际操作检查。
16矿井排水系统安装工程
16.1一般规定
16.1.1本章适用于离心式水泵、矿用潜水电泵、污水泵及其附属设备安装工程的质量验收。
16.1.2水泵基础、基础螺栓、垫铁及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
16.2离心泵安装
Ⅰ主控项目
16.2.1离心泵整体出厂，在防锈保证期内，不宜拆卸；当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合设备技术文件的规定，但管道泵和共轴式泵不宜拆卸。无规定时应符合下列要求：
1拆下叶轮部件应清洗洁净，叶轮应无损伤；
2冷却水管路应清洗洁净，并应保持畅通。
16.2.2离心泵的清洗和检查应符合下列要求：
1泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕；
2轴的表面不得有裂纹、压伤及其他缺陷；
3清洗洁净后去除水分，应将零部件和设备表面涂上润滑油并按装配的顺序分类放置；
4泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
16.2.3泵轴的窜量应符合设备技术文件的规定，多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更，做好设备拆卸检查和安装记录。检验方法：拨动联轴器用钢尺检查和检查施工记录。
16.2.4联轴器安装找正后，径向位移、端面间隙、轴线倾斜应符合技术文件规定和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
16.2.5泵与电机连接应可靠，盘车应灵活、无明显阻滞、无异常声音。
检验方法：实际操作检查。
16.2.6阀门的安装位置、进出口方向应正确，连接应牢固、紧密，启闭应灵活，手轮、手柄应朝向合理。
检验方法：现场检查。
Ⅱ一般项目
16.2.7泵体安装的允许偏差应符合表16.2.7的规定。
16.2.8组装填料密封径向总间隙应符合设备技术文件的规定，当无规定时，应符合表16.2.8的要求。
16.3射流装置安装
一般项目
16.3.1射流装置安装位置应符合设计文件要求，安装质量应符合出厂技术文件。
16.3.2射流管路敷设走向应合理，防腐应符合设计要求，无渗漏。
检验方法：现场检查。
16.4配水设备安装
一般项目
16.4.1配水闸门安装位置应符合设计文件要求，配水闸门操纵杆应稳固、无变形，操纵应灵活、无卡阻现象。
检验方法：检查施工记录和实际操作检查。
16.4.2水位显示装置安装应符合技术文件要求，水位指示应正确。
检验方法：检查施工记录和现场检查。
16.4.3配水闸门操作平台制作安装、栏杆安装应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录和现场检查。
16.5室内管路及附件安装
一般项目
16.5.1室内管路及附件安装的质量验收应符合本规范第18章的有关规定。
16.6潜水电泵安装
主控项目
16.6.1潜水电泵应在规定的范围内使用，机组潜入水中的深度应符合设备技术规定，无规定时，不能超过70m；超过70m时应对电机定子绕组、电缆和电缆接头进行耐水压试验。
检验方法：对照设备技术文件现场检查。
16.6.2井管内径应比泵人井部分的最大外形尺寸大50mm，泵体应在井内上下自由，并不得损伤潜水电缆。
检验方法：尺量检查、提泵检查。
16.6.3潜水电泵电缆接头应浸入水中6h，测量其绝缘电阻不得低于5MΩ，电机定子绕组在室温水中浸渍48h，测量其对机壳绝缘电阻不得低于40MΩ。
检验方法：用1000V兆欧表测量检查。
16.6.4潜水电泵电缆设置应符合下列规定：
1法兰上保护电缆的凹槽不得有毛刺或尖角；
2凹槽应清理干净；
3电缆应捆绑整齐。
检验方法：观察检查。
16.7试运转
Ⅰ主控项目
16.7.1试运转时间应符合下列规定：
1主排水泵8h；
2其他水泵4h。
检验方法：检查试运转记录。
16.7.2泵的压力等性能指标应达到设备技术文件的规定。
检验方法：操作检查或检查试运转记录。
16.7.3泵在设计负载下连续运转2h后应符合下列规定：
1滑动轴承温度不得高于70℃；
2滚动轴承温度不得高于80℃；
3特殊轴承温度应符合设备技术文件的规定；
4各紧固连接部位应无松动；
5运转中应无异常声音；
6各静密封部位不得泄漏；
7填料的温升应正常，平衡盘出水温度应不过热；
8泵的安全保护装置应灵敏、可靠；
9附属系统运转应正常；
10电动机的电流不得超过额定值。
检验方法：检查试运转记录。
Ⅱ一般项目
16.7.4填料温度应正常，在无特殊要求的情况下，填料的允许泄漏量应符合表16.7.4的规定。
16.7.5泵的径向振动应符合设备技术文件的规定，无规定时，径向振幅的允许值及检验方法应符合表16.7.5的规定。
17矿井水处理设备安装工程
17.1一般规定
17.1.1本节适用于矿井水处理设备安装工程。
17.1.2设备基础、基础螺栓、垫铁及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
17.1.3水处理工程采用的各种材料与设备应符合国家有关环保、卫生、防火、防水、防冻、防爆炸、防腐蚀等标准的规定。
17.2斜管沉淀池设备安装
一般项目
17.2.1加装的蜂窝斜管或斜板应排列整齐、相互贴紧，不得松动；组件间的空隙不得大于孔径，与池壁接触处应密贴。
检验方法：现场观察检查。
17.2.2斜管(板)安装的位置、角度应符合设计要求，其安装高度允许偏差应为±10mm，角度允许偏差应为±1°。
检验方法：现场测量检查。
17.2.3进出水堰口应光滑、无毛刺。薄壁堰顶应保持水平，其高程允许偏差应为±5.0mm；多口三角堰堰底应在同一水平面上，其高程允许偏差应为±2.0mm；淹没孔口应在同一水平面上，孔底高程允许偏差应为±5.0mm；钢板制作的集水槽孔口直径允许偏差应为±1.0mm；混凝土制作的淹没孔口直径允许偏差应为设计直径的±3％。
检验方法：检查施工记录和抽查。
17.2.4出水管、集油管的标高应符合设计要求，其允许偏差应为±5.0mm。
检验方法：现场测量检查。
17.3水力循环澄清池设备安装
一般项目
17.3.1集水槽、喷嘴和反应室中心线的重合度偏差不应超过集水槽直径的0.5％，集水槽、反应室喉管喇叭口的椭圆度偏差不应超过1.0％，反应室垂直度、水平度应符合设计图纸要求。
检验方法：检查施工记录。
17.3.2喷嘴加工内表面应平整光滑，喷嘴与喉管中心线的允许偏差应为±3.0mm。喉管上下滑动导杆安装，并应保证喉管上下自如，无卡涩现象。集水槽孔眼中心线应在同一水平线上，其允许偏差应为±3.0mm。
检验方法：检查施工记录。
17.4机械搅拌澄清池设备安装
Ⅰ主控项目
17.4.1机械搅拌装置的轴承及传动部分的安装应符合设备技术文件要求和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
检验方法：检查施工记录。
17.4.2桨板的加工尺寸及连接角度，叶轮升降调节器底部冲洗装置的位置整定及喷嘴角度的调整，投药管、泥渣浓缩斗、排泥管及澄清池底部排污管的插入高度，伞形板的水平度等应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录。
Ⅱ一般项目
17.4.3第一反应室、第二反应室与澄清池中心线的重合度偏差不应大于澄清池直径的0.25％。搅拌装置的主轴中心线与第二反应室中心线重合度偏差不应大于第二反应室直径的0.50％。刮泥板与池底的距离，当设计无要求时，不应小于5.0mm。
检验方法：检查施工记录。
17.5无阀滤池设备安装
Ⅰ主控项目
17.5.1滤料及承托层材质的物理、化学性能、级配、粒度、不均匀系数均应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录。
17.5.2滤料及承托层的铺设厚度应符合设计要求，铺设滤料及承托层时应在池内画线，每层不应少于8个点，分层铺平安装。
检验方法：现场观察检查。
17.5.3当采用小阻力平格栅配水系统时，在承托层的最底部应先用人工紧密铺设一层粒径大于100mm的特大卵石，卵石应三向尺寸均匀，不可用片状或角状砾石代替。
检验方法：现场观察检查。
Ⅱ一般项目
17.5.4辅助虹吸管管口、滤池出水口、进水分配水箱堰口、进水管U形弯底部以及水封井堰口的标高允许偏差应为±10mm；滤池顶盖下的挡水板应保持水平，其水平度允许偏差应为±1.0mm。
检验方法：检查施工记录。
17.5.5安装辅助虹吸管时，不应采用直角弯头；焊接时管口不应伸入虹吸弯管内。虹吸弯管顶部的抽气管管口应插入虹吸管内约20mm～30mm。
检验方法：检查施工记录。
17.5.6强制冲洗用的15°斜管应按设计图纸施工，斜管角度允许偏差应为±2°，斜管管口应靠近抽气管，同时，两者应安装在辅助虹吸管的一侧。
检验方法：检查施工记录。
17.5.7滤料的有效粒径和平均粒径与设计规定值的允许偏差应为±20％，滤料的不均匀系数不得大于1.8。
检验方法：检查施工记录。
17.6机械过滤器设备安装
Ⅰ主控项目
17.6.1过滤器采用母管、支管式配水系统时，孔眼应光滑无毛刺。套裹支管的网布应符合设计要求并绑扎牢固。
检验方法：现场观察检查。
17.6.2内部设有空气擦洗装置的过滤器时，其底部垫层的上平面应与鼓气孔眼或水帽顶部平齐；过滤器罐体内部有防腐层时，装填滤料前应按设计文件或设备技术文件检查防腐层的质量；用于反渗透系统的过滤器其罐体内壁应衬胶，管系应用衬胶钢管或不锈钢管。当装填活性炭、人造瓷砂、陶粒或其他轻质滤料时，其底部垫层应符合该罐体的设计规定。
检验方法：检查施工记录、现场观察检查。
Ⅱ一般项目
17.6.3过滤器应安装垂直，外壳垂直误差不应超过高度的0.25％。
检验方法：检查施工记录。
17.6.4过滤器的配水系统、排水系统及空气分配系统的支管与母管中心线应相互垂直，支管的水平度允许偏差为±2.0mm。
检验方法：检查施工记录。
17.6.5过滤器如采用泄水帽配水系统时，泄水帽座的中心线应与支管的平面垂直，泄水帽高度应一致，允许偏差为±3.0mm。
检验方法：检查施工记录。
17.7加药消毒箱槽安装
主控项目
17.7.1箱槽制作应按设计加工，箱壁(底)平整，肋筋等加固件应焊接牢固。有防腐层的箱槽，防腐层应完好无损。箱槽制作完成后，进行灌水试验应24h无渗漏。
检验方法：检查施工记录。
17.7.2箱槽上的附件应齐全，质量应符合相关作业标准。
检验方法：检查施工记录和材质证明书。
17.7.3直接安放在基础上的箱槽，箱底与基础间的接触应均匀密实。水箱就位前，箱、槽底的外表面应涂刷防锈漆，基础上应按设计要求铺设垫层。水箱就位后，应再做灌水试验。
检验方法：检查施工记录。
17.7.4卧式箱槽、支座的图纸应与箱壁吻合，接触均匀，无明显间隙。
检验方法：现场观察检查。
17.7.5水箱的呼吸管应有足够的通流截面，溢流管端不应伸入排水沟水面下。
检验方法：现场观察检查。
17.7.6水位计应安装在便于监视的位置，垂直、指示清晰，并应装有坚固的保护罩。严寒地区的室外水箱不应采用玻璃管水位计。
检验方法：现场观察检查、检查施工记录。
17.8加药装置安装
Ⅰ主控项目
17.8.1加药管的材质应符合设计要求，管材内部应清洁畅通。管子安装应无裂纹、无凹坑、无过烧现象，同径管子的对口偏差应无错口，焊口应符合本规范第18章的相关规定。
检验方法：检查施工记录。
17.8.2施工结束应对管道做严密性水压试验。试验方法及标准应符合本规范第18.6节的相关规定。
检验方法：检查施工记录。
17.8.3搅拌机应有可靠的防腐蚀措施，并应转动平稳，无卡阻、停滞等现象。
检验方法：现场观察检查和操作检查。
Ⅱ一般项目
17.8.4桨式搅拌机的搅拌轴安装的偏差应为：当转数小于32r／min时，下端最大摆动量应小于1.5mm；桨叶对轴垂直度偏差应小于桨板长度的4.0／1000，且最大值不应大于5.0mm。
检验方法：现场尺量检查。
17.8.5加药泵的安装应符合设备技术文件的要求。
检验方法：检查施工记录。
17.9消毒装置安装
主控项目
17.9.1氯瓶间及加氯室必须有通风装置和自动报警检漏装置，并应备有防毒面具。
检验方法：现场观察检查。
17.9.2加氯管应安装牢固。加氯系统所用的阀门、法兰、锁母的垫片的材质应符合设计要求，不得使用橡胶垫片。所有加氯管道在安装完毕后，应对加氯管道做气密性试验，管道应严密、不漏气。
检验方法：检查材质报告和施工记录。
17.9.3氯瓶应放置在阴凉通风处，上部应设置淋水管，其水温不应超过40℃。
检验方法：现场量测检查和检查施工记录。
17.10脱盐深度处理设备安装
主控项目
17.10.1反渗透装置的装配应符合设备技术文件要求及下列规定：
1反渗透膜元件外观应无损伤，长度和直径与供货商的生产标准相符，所有密封圈应完整、弹性好、无扭曲和永久变形，两端的产品水管内壁和内端面应光滑，无突起物；
2压力容器筒体、端板表面应光滑，无损伤，密封面应无划痕，壁厚均匀，塑料接头应无破损；
3膜元件装入膜壳前应对反渗透水处理装置进行彻底的水冲洗；
4在装膜时，应将反渗透膜元件按密封环的安装方向逐支推入压力容器内进行串接，并应保证每支膜元件都能承插到位；膜元件的安装方向应由进水端推向出水端，不可反向安装；
5压力容器的底部应用弧形垫块支撑，无悬空，并应用U形管卡将压力容器固定在支架上；
6反渗透装置的两端应留有不小于单支膜元件长度1.2倍的外延空间。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
17.10.2管道及阀门、仪表、保安过滤器安装应符合设计或设备技术文件要求。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
17.11格栅除污机安装
Ⅰ主控项目
17.11.1格栅除污机安装在基础上应牢固，格栅栅条对称中心与导轨的对称中心应符合要求，格栅栅条的纵向面与导轨侧面应平行。耙齿与栅条的啮合应无卡阻，间隙不应大于0.5mm。
检验方法：检查施工记录。
17.11.2栅片运行位置应正确，无卡阻、突跳现象。过载装置应动作灵敏可靠。栅片上的垃圾不应有回落渠内现象。
检验方法：观察检查和检查施工记录。
Ⅱ一般项目
17.11.3格栅除污机应定位准确。安装角度偏差应符合产品随机技术文件规定。各机架的连接应牢固，机身较长的格栅除污机应按要求采取加固措施。格栅除污机两侧与沟渠壁间隙不应大于格栅栅条间隙。
检验方法：检查施工记录和观察检查。
17.11.4格栅除污机安装允许偏差应符合表17.11.4的规定。
17.12除砂设备安装
Ⅰ主控项目
17.12.1设备基础应平整，安装固定可靠，各连接口应无渗水现象。
检验方法：检查施工记录和现场观察检查。
17.12.2桨叶式分离机应保证桨叶板倾角一致，并应保持静平衡。
检验方法：现场操作检查。
Ⅱ一般项目
17.12.3除砂设备安装偏差应符合下列规定：
1设备平面位置允许偏差应为±10mm；
2设备标高允许偏差应为±20mm；
3桨叶式立轴垂直度偏差不得大于1‰。
检验方法：检查施工记录。
17.13搅拌推流装置安装
Ⅰ主控项目
17.13.1搅拌、推流装置升降导轨应垂直、固定牢固，沿导轨升降自如并应设漏水、过载监测保护系统，安装角度应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录。
17.13.2搅拌机应转动平稳，无卡阻、停滞等现象。
检验方法：现场操作检查。
Ⅱ一般项目
17.13.3搅拌机应设置密封泄漏保护装置，油箱水量不得超过油量的10％。
检验方法：现场观察检查。
17.13.4搅拌及推流装置安装允许偏差应符合下列规定：
1设备平面位置允许偏差应为±20mm；
2设备标高允许偏差应为±20mm；
3导轨垂直度允许偏差应为1／1000；
4设备安装角允许偏差应为±1°。
检验方法：检查施工记录。
17.14一体化污水处理设备安装
主控项目
17.14.1设备的规格、型号、性能及围护结构材料应符合设计和厂家技术文件要求。
检验方法：检查质量证明文件。
17.14.2设备安装位置、高程、方向应符合设计要求，钢结构设备防腐应符合技术文件要求。
检验方法：检查施工记录。
17.15水处理用水泵安装
17.15.1离心泵、潜水泵安装应符合设备技术文件和本规范第16章的相关要求。
17.15.2耐腐蚀泵在清理时，应避免撞、压，不得与有机溶剂或高温接触。
检验方法：检查施工记录。
17.15.3安装前检查设备应符合技术文件要求。
检验方法：检查施工记录。
17.15.4泵壳结合面采用的垫片应为专用的耐腐蚀材料，与该系统法兰所用垫片的材质相同。冷却水管安装、泵的密封水源和水封压力应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录。
17.15.5输液系统内的安全阀安装前应进行检查，压力应按设计规定进行调整。如压力无规定时，应按工作压力的1.25倍进行调整。
检验方法：检查施工记录。
17.15.6工质与活塞(柱塞)直接接触的往复泵，入口应加装便于拆卸的滤网。滤网有效面积不应小于入口管截面积的3倍。滤网材料应能耐工质的腐蚀。
检验方法：检查施工记录。
17.15.7减速箱涡轮与蜗杆的串动间隙、柱塞和柱塞衬套的间隙应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录。
17.15.8隔膜泵缸体安装后，前后缸头各螺栓应均匀拧紧。隔膜装好后，不应因挤压而发生变形。填料压盖应松紧适度，螺纹连接密封应缠绕腐蚀材料，应按设备技术文件的规定加注液压油，并确认液压腔内不含气体。
检验方法：检查施工记录。
17.16压风、鼓风设备安装
Ⅰ主控项目
17.16.1水处理中使用的空气压缩机安装应符合本规范第15章的规定。
17.16.2鼓风设备联轴器组装、轴承座组装、主轴与轴瓦组装、轴瓦与轴颈间隙、设备安装位置和标高、消声与防振装置、鼓风机径向振幅值应符合设备技术要求和设计要求。
检验方法：检查施工记录。
17.16.3管路中的进风阀、配管、消声器等辅助设备的连接应牢固、紧密，无泄漏现象。
检验方法：检查施工记录和现场观察检查。
Ⅱ一般项目
17.16.4鼓风装置安装允许偏差为：轴承座纵、横水平度允许偏差应为0～0.2／1000，轴承座局部间隙允许偏差应为0mm～0.1mm，机壳中心与转子中心重合度允许偏差应为0mm～2.0mm，设备平面位置允许偏差应为±10mm，设备标高允许偏差应为±20mm。
检验方法：检查施工记录和现场测量检查。
17.17曝气器设备安装
Ⅰ主控项目
17.17.1曝气器安装、调试及试运转应符合设计或设备技术文件的规定。
检验方法：检查施工记录和试运转记录。
17.17.2螺栓接口处螺栓应露出螺母1个～5个螺距，螺栓穿向外露螺距应一致，结合面应紧固严密不漏。
检查数量：抽查3处～5处。
检验方法：观察检查。
17.17.3支架安装尺寸及位置应符合设计要求，牢固可靠，支架平直。
检查数量：抽查3处～5处。
检验方法：观察检查。
17.17.4防腐蚀应符合设计要求，无脱皮、漏涂现象，漆膜厚度、色泽应均匀一致，无流淌和污物。
检验方法：检查施工记录或观察检查。
Ⅱ一般项目
17.17.5曝气器安装的允许偏差应符合表17.17.5的规定。
17.18污泥处置设备安装
Ⅰ主控项目
17.18.1刮泥机、吸刮泥机安装后设备刮板与池底间隙应符合设计要求，过载装置应动作灵敏、可靠。
17.18.2试运转时，撇渣板和刮泥板不应有卡位、突跳现象。
检验方法：检查施工记录和操作检查。
17.18.3污泥浓缩脱水机安装位置、标高、水平度应符合设备技术要求。
检验方法：检查施工记录。
17.18.4管路、阀门连接应牢固紧密，无渗漏，管路走向应不影响相关设备正常维护保养。
检验方法：检查施工记录。
17.18.5带式压滤机冲洗装置应具有良好的封闭性。
检验方法：检查施工记录。
Ⅱ一般项目
17.18.6设备安装后，驱动装置机座面水平度允许偏差应为±0.03／1000，链板式主链驱动轴水平度允许偏差应为±0.03／1000，链板式主链从动轴水平度允许偏差应为±0.01／1000，链板式同一主链前后二链轮中心线平行度允许偏差应为3.0mm，链板式同轴上左右二链轮轮距允许偏差应为3.0mm，链板式左右二导轨中心距允许偏差应为10mm，链板式左右二导轨顶面高差最大值应为中心距离的0.5／1000，导轨接头错位(顶面、侧面)允许偏差应为±0.5mm，撇渣管水平度允许偏差应为±1.0／1000，中心传动竖架垂直度允许偏差应为±1.0／1000。
检验方法：检查施工记录和实地测量检查。
17.18.7设备平面位置允许偏差应为±10mm，设备标高允许偏差应为±20mm，设备水平度允许偏差应为1.0／1000。
检验方法：检查施工记录。
17.18.8启闭机中心与闸门板推力吊耳中心应位于同一垂线，垂直度偏差不应大于全长的1.0／1000。设备标高允许偏差应为±10mm，设备中心位置允许偏差应为±10mm。
检验方法：检查施工记录和旁站检查。
17.18.9启闭机开启应灵活，无卡阻和抖动现象。限位装置应灵敏、准确、可靠。
检验方法：现场操作检查。
17.18.10闸门安装应符合本规范第21.9节的相关规定。
17.19水处理厂工艺管线安装
17.19.1室外给水管路和室外排水管路安装宜按照现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定进行验收。
17.19.2室外压风管道安装应按本规范第18章的有关规定进行质量验收。
17.20水处理其他设备、装置安装
Ⅰ主控项目
17.20.1净水器安装、防腐蚀应符合设计和设备技术文件的规定。
检验方法：检查施工记录及设计图纸的要求。
17.20.2水箱的密封性水压试验应符合设计或设备技术文件的规定。
检验方法：检查施工记录。
17.20.3电渗析器及精密过滤器安装、试验及试运行，酸洗箱的防腐蚀、水压试验等应符合设计及设备技术文件规定。
检验方法：检查施工记录和试验记录。
17.20.4污水处理器安装、防腐蚀、试运转应符合设计或设备技术文件规定。
检验方法：检查施工记录。
17.20.5柜体与管路应连接紧密牢固、无错口、无渗漏。
检验方法：观察检查。
17.20.6支架及底座的安装位置应符合设计要求，埋设应平整、牢固，箱底与地坪应接触紧密、美观。
检验方法：观察检查和检查施工记录。
17.20.7螺栓连接口处螺栓应露出螺母1个～5个螺距，螺栓穿向和外露螺距应一致，结合面应紧固严密、不漏水。
检验方法：观察检查。
Ⅱ一般项目
17.20.8预处理间设备安装的允许偏差应符合表17.20.8的规定。
17.20.9电渗析器间设备安装的允许偏差应符合表17.20.9的规定。
17.20.10污水处理器安装的允许偏差应符合表17.20.10的规定。
18矿井工业管道安装工程
18.1一般规定
18.1.1本章适用于矿井工作压力小于或等于16MPa的工业管道安装工程的质量验收。
18.1.2矿井工业管道安装工程的质量验收除应执行本规范外，还应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184的有关规定。
18.2管道组成件及管道支承件的检验
Ⅰ主控项目
18.2.1管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号应符合设计要求，且应具有出厂质量证明书，防腐衬里管道的衬里质量应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184的有关规定。
检验方法：检查合格证、质量证明书。
18.2.2管道阀门试验应符合下列规定：
1公称压力小于1.0MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行严密性试验时，应用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续；
2输送瓦斯的管道阀门及其他有毒流体管道阀门和公称压力大于1.0MPa的无毒无可燃介质管道阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验；
3公称压力1.0MPa以下的无毒无可燃介质管道阀门，从每批中抽取总数的10％进行检验，且不应少于1个，当有一件检验不合格时，加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
检验方法：检查施工记录。18.2.3进行壳体压力试验的阀门安装前应加以1.25倍的工作压力，持续5min无渗漏现象，以壳体填料无渗漏为合格。阀门的严密性试验应用洁净水宜以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。严密性试验不合格的阀门应解体检查，并重新试验。
检验方法：检查施工记录。
18.2.4安全阀在安装前应铅封良好，标牌上的技术参数应符合规定且阀门经调试符合设计要求。
检验方法：检查安全阀调试试验记录。
18.2.5管子、管件、阀门及支吊架弹簧的表面质量应符合下列规定：
1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；
2铸铁管应有制造厂标记，表面光洁，标记明显清晰；
3支吊架弹簧表面无锈蚀斑痕。
检查数量：按类各抽查5％，但不得少于1件。
检验方法：观察检查。
18.2.6阀门的传动装置应启闭灵活、可靠，开度指示器指示应正确，用手扳动时应无卡阻现象。
检验方法：观察检查和启闭检查。
18.2.7石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片的质量应质地柔韧，无老化变质，表面应无分层、无皱纹和折损等缺陷。
检查数量：抽查10％，且不得少于3件。
检验方法：观察检查。
18.2.8金属垫片的材质设计应符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度及硬度应符合设计要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷，表面应光洁、无锈斑。
检查数量：抽查10％，且不得少于3件。
检验方法：观察检查和检查合格证。
Ⅱ一般项目
18.2.9公称压力小于或等于2.5MPa的水用铸铁闸阀密封面的允许渗漏量应符合表18.2.9的规定。
检查数量：抽查10％，且不得少于3件。
检验方法：检查闸阀严密性试验记录。
18.3管道加工
Ⅰ主控项目
18.3.1管子切割、弯管制作、卷管加工、管口翻边及夹套管加工应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184的有关规定。
18.3.2管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸应符合设计要求。
18.3.3管道支、吊架焊接质量应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。焊缝表面应光洁、无飞溅物。
检查数量：抽查10％，且不得少于3件。
检验方法：观察检查。
Ⅱ一般项目
18.3.4卷管加工的允许偏差应符合表18.3.4的规定。
18.4管道焊接
一般规定
18.4.1管道焊接应符合本节和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683的有关规定，GB1、GB2、GC1、GC2四类管道应进行焊接工艺评定和焊缝无损探伤检验合格。
Ⅰ主控项目
18.4.2管道焊缝位置应符合下列规定：
1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；
2缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；
3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；
4环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距离支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；
5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；
6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。
检验方法：检查施工记录和尺量检查。
18.4.3管道坡口表面应无氧化皮、熔渣且无凹凸不平现象。
检验方法：观察检查。
18.4.4管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表18.4.4的规定。
18.4.5除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。
18.4.6管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表18.4.6的规定。
18.4.7不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表18.4.6的规定或外壁错边量大于3.0mm时，应进行修整(图18.4.7)。
18.4.8在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。
18.4.9当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。
18.4.10对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。
检验方法：现场检查。
18.4.11需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。
检验方法：旁站检查。
Ⅱ一般项目
18.4.12焊制中、低压管件尺寸的允许偏差应符合表18.4.12的规定。
18.4.13对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差应符合表18.4.13的规定。
检验数量：抽查10％，且不得少于3处。
注：1Ⅲ类钢管是指：当工作温度≤370℃时，4MPa＜工作压力≤10MPa；当工作温度＞370℃时，1.6MPa＜工作压力≤4MPa。
2Ⅳ类钢管道是指：当工作温度≤370℃时，1.6MPa＜工作压力≤4MPa；当工作温度＞370℃时，工作压力≤1.6MPa。
3Ⅴ类钢管是指：工作温度＞370℃时，工作压力≤1.6MPa。
4b为焊缝宽度。
18.5矿井工业管道安装
Ⅰ主控项目
18.5.1要求清洗、脱脂、内部防腐蚀的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184的有关规定。
检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐蚀质量证明书。
18.5.2埋地管道的防腐蚀及隐蔽工程应符合设计要求及规范规定。
检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。
18.5.3安全阀的最终调试应符合设计要求和下列规定：
1垂直安装；
2在系统上调试时的开启和回座压力符合设计文件规定；
3在工作压力下无泄漏；
4最终调试合格后，重做铅封。
检验方法：检查安全阀调整试验记录和观察检查。
Ⅱ一般项目
18.5.4管道安装的坡向、坡度应符合设计要求。坡度偏差不应超过设计值的1／3。
检查数量：抽查5％记录，实测不得少于3处。
检验方法：用水准仪或水平尺实测和检查施工记录。
18.5.5管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应符合设计要求，并不得紧贴墙壁和管架，朝向合理。
检验方法：对照图纸观察检查。
18.5.6管道支架的安装应符合设计要求和规定。
检验方法：对照图纸观察检查。
18.5.7承压铸铁管承插接口的结构形式，使用的填料应符合设计要求和下列规定：
1沿曲线铺设的铸铁管道，每个承插接口的最大允许转角，公称直径小于或等于500mm时为2°，公称直径大于500mm时为1°；
2接口平整，光滑。
检查数量：抽查10％，且不得少于3个接口。
检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。
18.5.8阀门的型号应符合设计要求，安装位置、进出口方向应正确，阀门连接应牢固、紧密，阀门启闭应灵活，手轮、手柄朝向应合理，阀门表面应洁净。
检查数量：抽查10％，且不得少于3个。
检验方法：观察检查和启闭检查。
18.5.9管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时，穿越位置及保护措施应符合设计要求，并符合下列规定：
1穿墙及过楼板的管道应加套管，但管道焊缝应位于套管外；穿墙套管长度大于墙厚时，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm；穿过屋面的套管应有防水肩和防水帽；
2管道与套管的空隙用石棉和其他不燃材料填塞。
检查数量：抽查5％，且不得少于3件。
检验方法：观察检查。
18.5.10法兰连接，两法兰应平行并保持同轴性，螺栓应能自由穿入。
检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。
18.5.11每对法兰应使用相同规格、型号的螺栓，螺栓的穿向应一致，螺栓露出螺母1个～5个螺距，紧固匀称，松紧适度。
检查数量：不得少于3处。
检验方法：观察检查和用小锤敲打听音检查。
18.5.12导向支架或滑动支架安装位置应正确，埋设应牢固，滑动面应洁净平整，滑动时无歪斜和卡涩现象，反向偏移量应为设计位移的1／2。
检查数量：抽查10％，且不得少于3处。
检验方法：观察检查。
18.5.13弹簧支、吊架安装位置应正确，埋设应牢固，调整高度应符合设计要求。
检查数量：抽查10％，且不得少于3个。
检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。
18.5.14井巷管道安装位置的允许偏差应符合表18.5.14的规定。
注：无腰线及中线的大巷和锚喷支护的巷道，管道敷设的位置由建设、监理、施工单位在保证管道安全的情况下现场确定。
18.5.15其他管道安装尺寸的允许偏差应符合表18.5.15的规定。
检查数量：均不得少于3处。
18.5.16承压铸铁管，承插接口环形间隙允许偏差应符合表18.5.16的规定。
18.5.17井下制冷管道安装及保温的质量要求应符合现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274的有关规定和现行行业标准《煤矿井筒装备防腐蚀技术规范》MT／T5017的有关规定。
检验方法：检查施工记录。
18.5.18矿井非金属管道安装应符合下列规定：
1管道连接宜采用热熔连接、电熔连接、粘接、焊接、法兰、螺纹连接等方法及采用O形胶圈承插或套筒连接，其连接工艺应符合设计及生产厂家技术要求；
2管材与管件热熔(电熔)连接前端面应清洁、干燥、无油污，热熔温度应控制在260℃±10℃；
3管路使用法兰连接时，两法兰口应对正不错口，密封圈位置正确，连接螺栓规格、型号符合设计要求，螺栓的穿向一致，露出螺母1个～5个螺距，紧固匀称，松紧适度，且不应使连接的管路因螺栓紧固而受力；
4管路使用支吊架固定时，宜在管路与支吊架间加弧形衬垫，且应固定牢固。
检验方法：检查施工记录。
18.6管道系统试验及涂漆
主控项目
18.6.1管道运行前应做液压试验和严密性试验，管道液压强度试验压力、严密性试验压力和试验结果应符合设计要求和表18.6.1的规定。
检验方法：检查管道系统试验记录。
注：p为设计压力，且强度试验压力不大于系统内阀门的单体试验压力。
18.6.2埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和下列规定：
1埋地压力管道(钢管、铸铁管)在隐蔽前应进行水压试验，管线距离较长可分段进行水压试验；在回填土后，还应进行系统最终水压试验，试验前管内需充水浸泡24h，试验压力为设计压力，其渗水量应符合设计规定；
2当公称直径小于或等于400mm的埋地铸铁管道最终试验时，若能排尽管内空气，在10min内压降不大于0.05MPa，可不做渗水量试验。
检验方法：检查管道系统试验记录。
18.6.3煤矿专用管路安装后，应进行下列试验，并应在试验时达到不漏风、不漏水。
1排水管应做水泵在额定压力下排水试验；
2洒水、消防、给水及煤水管应做灌水试验；
3充填、泥浆和水采高压管路应按设计规定做加压试验；
4压风管路及玻璃钢瓦斯管应按额定压力做送风试验。
检验方法：观察检查和检查施工记录。
18.6.4管道涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求，涂料应有制造厂合格证明书，过期的涂料应重新检验，确认合格后方可使用。检验方法：检查产品质量证明书与合格证。
18.6.5管道涂漆前，被涂表面应无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。
检查数量：应抽查不少于3处。
检验方法：观察检查。
18.6.6色环、工作介质与流向等标记应符设计要求和有关规定，且标记美观、涂层均匀，无流淌现象。
检查数量：应抽查不少于3处。
检验方法：观察检查。
18.6.7漆膜厚度、涂层数量和质量应符合下列规定：漆膜厚度、涂层数量符合设计要求。漆层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。涂层均匀，色泽一致，无流淌现象。
检查数量：不得少于5段，每段2m。
检验方法：观察检查和用漆膜测厚仪或划格法检查。
19瓦斯抽放设备安装工程
19.1一般规定
19.1.1本章适用于固定式和移动式瓦斯抽放站安装工程。
19.1.2电气设备安装位置和设备外壳接地安装应符合设计要求。
检验方法：观察和对照图纸检查。
19.1.3室外防雷设施的安装应符合设计要求，其保护半径应对站内厂房、地面、管路、设备全覆盖。
检验方法：对照图纸现场检查和检查施工记录。
19.2瓦斯抽放泵安装
Ⅰ主控项目
19.2.1瓦斯抽放泵超过防锈保证期或有明显缺陷时，其拆卸、检查和清洗应符合设备技术文件的规定。带有内腔的瓦斯泵或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有异物。
检验方法：旁站检查和检查施工记录。
19.2.3基础、基础螺栓、垫铁及二次灌浆应符合本规范第3章的有关规定。
19.2.3联轴器安装找正后径向位移、端面间隙、轴线倾斜应符合技术文件规定和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
19.2.4泵体的水平度偏差不得大于0.15／1000。
检验方法：用水平仪检查和检查施工记录。
19.2.5泵体与电机连接后，手工盘车应灵活、无阻滞、无异常声音，安全防护罩应安装齐全。
检验方法：观察检查和实际操作检查。
Ⅱ一般项目
19.2.6抽放泵安装的允许偏差应符合表19.2.6的规定。
19.3移动式瓦斯抽放泵站安装
一般项目
19.3.1移动式瓦斯抽放泵站安装应安装在新鲜风流中，运输泵站平板车应水平放置、垫稳。
检验方法：现场检查。
19.3.2瓦斯抽放泵站各管线连接处应密封良好，无漏气现象。
检验方法：现场检查。
19.3.3泵站进气口端应按技术文件要求加装过滤网。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
19.3.4高、低浓度瓦斯传感器显示屏安装位置应符合技术文件要求，且便于观测。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
19.3.5孔板流量计、甲烷传感器及压力表等附属设施安装应符合技术文件要求。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
19.3.6移动式瓦斯抽排泵站电气设备外壳应按设计要求安装可靠接地。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
19.4瓦斯抽放泵站附件安装
Ⅰ主控项目
19.4.1安装的设备，主要的或用于重要部位的材料，必须符合设计和产品标准的规定。泵站中属煤矿安全标志管理范围的产品，必须具有《煤矿矿用产品安全标志证书》。利用瓦斯时，在泵的出气侧管路系统必须装设防回火、防回气、防爆炸的安全装置。
检验方法：检查设备、材料合格证明书。
19.4.2防爆炸和防回火安全装置安装质量应符合设计和技术文件要求。
检验方法：检查施工记录。
Ⅱ一般项目
19.4.3阀门的型号应符合设计要求，安装位置、进出口方向应正确，阀门安装连接应牢固、紧密，阀门启闭应灵活，手轮、手柄应朝向合理。
检查数量：抽查10％，且不得少于3个。
检验方法：观察检查和启闭检查。
19.4.4孔板流量计、吸气管路上的真空表、排气管路上的压力表、吸气联通管上的瓦斯浓度测量阀、气水分离器上的瓦斯浓度测量阀、高低浓甲烷传感器、断水保护器等泵站附属设施安装应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录。
19.4.5抽放泵冷却系统安装、泵体水封水位应符合设备技术文件要求，溢水槽溢水均匀，冷却水应洁净，其进水口水温应在35℃以下。
检验方法：检查施工记录和现场操作检查。
19.4.6淋水式冷却器的安装应符合设计要求。
检验方法：对照设计观察检查。
19.4.7负压放水器安装应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录和现场检查。
19.4.8放空管高度应符合设计要求，垂直度偏差不应超过总长的5／1000，最大不应超过25mm。
检验方法：检查施工记录。
19.4.9附属设备支架(托、梁)和座(墩)的安装位置应正确，埋设应平整、牢固；支架、支座与设备接触应紧密，同类设备应排列整齐。
19.5室内管道安装
Ⅰ主控项目
19.5.1钢管道的加工、焊接应符合本规范第18.3节、第18.4节的有关规定。
检验方法：检查施工记录。
19.5.2瓦斯抽放管路的防冻、防腐蚀、防漏气、防砸坏、抗静电和避雷电等设施安装应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录和现场检查。
19.5.3室内瓦斯管道不应与带电物体接触，并应与动力电缆等分开铺设，其安全距离应大于1m。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
Ⅱ一般项目
19.5.4地面瓦斯抽排泵进、出口侧设置放空管应符合设计规定。
检验方法：检查施工记录。
19.5.5导向支架或滑动支架安装位置应正确，埋设应牢固。滑动面应洁净、平整，滑动时应无歪斜和卡涩现象，管道与设备连接时，设备不得承受附加外力。
检验方法：现场检查。
19.5.6法兰连接时，两法兰应平行并保持同轴性，螺栓应能自由穿入，每对法兰应使用相同规格、型号的螺栓，螺栓应穿向一致，紧固匀称，松紧适度。
检查数量：不得少于3处。
检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查和用小锤敲打听音检查。
19.5.7管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时，穿越位置及保护措施应符合设计要求。
检查数量：抽查5％，且不得少于3件。
检验方法：观察检查。
19.5.8瓦斯管道防腐、吹扫、试压等应符合本规范第18章的有关规定。
检验方法：检查施工记录和现场旁站检查。
19.5.9管道及支架的涂漆应符合下列规定：
1油漆种类和涂刷遍数应符合设计要求，附着良好，无脱皮，起泡，漏涂现象；
2漆膜厚度应均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
检验方法：观察检查。
19.5.10抽放设备安装形成系统后应按设计要求以压缩空气为介质进行强度和严密性试验。无规定时，试验压力应为额定工作压力的1.25倍，强度试验以压缩空气为介质持续5min应不渗漏或无变形。
检验方法：检查试验记录。
19.5.11工艺管道安装质量验收应符合本规范第18章的有关规定，工艺管道走向不应影响相关设备的正常维护保养。
检验方法：现场检验。
19.6试运转
19.6.1系统试运转应按说明书规定的操作程序进行，不得频繁启动，启动时间间隔应按设备技术文件要求执行。连续试运转不应小于8h。
检验方法：检查试运转记录。
19.6.2设备在运转中应平稳，无异常声响。轴承振动和轴的窜动应符合设备技术文件要求和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
检验方法：检查试运转记录。
19.6.3各种仪表应工作正常。
检验方法：检查试运转记录。
19.6.4泵站管路及各辅助系统应工作正常、无渗漏现象。
检验方法：现场检查和检查试运转记录。
19.6.5轴承最高温度不应超过80℃，温升不应超过40℃。
检验方法：温度计检查和检查试运转记录。
20井下采掘设备安装工程
20.1液压支架安装
主控项目
20.1.1液压支架的规格、型号应符合设计要求。
20.1.2液压支架在入井前应在地面综机车间进行空载试运，检查各部运转情况，各项指标应符合设备技术文件要求。
检验方法：检查设备检查调试记录。
20.1.3液压支架宜整体运输，确需在地面进行解体运输的应满足下列规定：
1解体前应对所有部件进行统一编号；
2解体时应按统一部位进行解体，对于易损件及连接附件，应单独装车，并应对液压管提前进行封堵，液压胶管外露端应加装塑料护帽，液压阀外露接口应加装塑料堵；
3液压支架应按安装顺序进行运输，并应保持设备的正确方向性。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
20.1.4液压支架组装应按设备技术文件进行，液压支架组装完毕后，应对下列内容进行逐项检查：
1油管连接是否正确；
2各种阀组是否串、漏液；
3结构件动作有无挤卡现象；
4各种千斤顶动作是否灵活可靠；
5检查合格后进行单机调试，逐架反复升降次并适量前移，其他千斤顶试动2次～3次。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
20.1.5液压支架安装应符合下列规定：
1安装后各支架应保证成一条直线，且应平行于工作面刮板输送机，支架间距应符合设计和技术文件要求；
2支架顶梁与顶板、底座与底板应接触严密，不得歪斜，局部超高或接触不好的地方应用木梁夯实，支架初撑力应达到额定值；
3支架零部件应齐全、灵活可靠，管路应排列整齐，储液箱应清洁干净，乳化液应符合质量规定，支架泵站工作压力应符合设计要求；
4支架内外应无浮矸、钢轨、木料等杂物。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
20.2采煤机安装
主控项目
20.2.1采煤机入井前应进行地面安装和试运转，并应符合下列规定：
1采煤机部件的规格、数量应正确、齐全，安装连接应符合设备技术文件要求；
2采煤机与其他设备间配套关系应正确；
3试运转30min，并应符合下列规定：
1)各部位使用的液压油或润滑油符合设备技术文件规定；
2)滚筒转向正确，摇臂升降灵活，截割部和牵引部等各项操作手把、按钮、开关灵活，挡煤板翻转灵活，喷雾系统工作正常，各保护装置和仪表工作正常，各防爆部位连接牢固；
3)各项性能达到设备技术文件要求，齿轮啮合良好，齿轮箱无漏油，各部油温不高于70℃，壳温不高于50℃。
检验方法：检查施工记录。
20.2.2采煤机安装质量要求应符合设备技术文件规定。
检验方法：检查施工记录。
20.2.3采煤机试生产不应小于48h，并应符合下列规定：
1各部性能符合设备技术要求，转动部件运转灵活；
2采煤机运行平稳，紧固件无松动；
3试生产正常后，更换各部液压油和润滑油，并清洗或更换滤芯。
检验方法：检查试运转记录。
20.3刨煤机安装
主控项目
20.3.1刨煤机的型号应符合设计要求，且入井前应进行地面试安装和试运转，其技术性应达到设备技术文件要求。
20.3.2刨煤机的安装应符合设备技术文件要求，并应符合下列规定：
1刨煤机刨头安装符合设备技术文件要求，且刨头在刮板溜槽上滑动无阻卡现象；
2刨煤机牵引部安装后，牵引链松紧适度。
检验方法：检查试运转记录和现场检查。
20.3.3刨煤机试生产时间不应少于24h。按生产能力的50％、75％、100％分别进行试生产，每次试生产时间不应少于8h，并应符合下列规定：
1声光信号齐全，工作面所有人员退到安全地点；
2乳化液泵、运输巷及工作面的刮板输送机按顺序起动；
3点动刨煤机两次，经检查各部声音正常、仪表指示准确、牵引链松紧合适后，才可正式刨煤；
4机器各驱动部应清洁，各螺栓应齐全、紧固；
5刨煤机刨刀锋利，安装正确、牢固可靠；刨煤机牵引链两端连接牢固，张紧程度应符合设备技术文件要求，连接环无裂纹、无超限磨损；护链罩、导轨、挡煤板紧固可靠；
6各润滑部位油量符合设备技术文件要求，各密封部位密封良好；
7电缆、管线等吊挂整齐，不受挤、压、刮、碰；
8冷却、喷雾供水装置齐全完好；
9工作面支护状况良好，符合作业规程规定；
10工作面输送机平、直、稳，锚固装置牢固；
11刨煤机运行轨道无阻碍运行的铁器、杂物等。
检验方法：检查试运转记录和现场操作检查。
20.4装岩机安装
一般项目
20.4.1下井前应检查各零部件是否齐全，并在地面进行试运行，技术性能应满足设备技术文件要求。
检验方法：检查施工记录。
20.4.2井下组装及安装应按设备技术文件要求进行，并符合下列要求：
1进料槽、中间槽和卸料槽间的连接处错位不得大于3mm，且卸料槽不得高于中间槽，中间槽不得高于进料槽；
2装岩机应具有可靠的护绳装置，钢丝绳不得从卷筒上自动松开；
3耙斗绞车安装应符合本规范第21.1节的有关规定。
检验方法：检查施工记录。
20.4.3试运转应符合设备技术文件要求。
检验方法：检查试运转记录。
20.5掘进机安装
一般项目
20.5.1本节适用于悬臂式掘进机的验收。
20.5.2下井前应检查各零部件是否齐全，并在地面进行试运行，技术性能应满足设备技术文件要求。
20.5.3掘进机选用的配套电气设备必须符合现行国家标准《爆炸性环境》GB3836.1的有关规定。各种防爆电气设备必须有防爆合格证明。
检验方法：检查出厂合格证。
20.5.4井下组装及安装应按设备技术文件要求进行，并应符合下列规定：
1掘进机重心，纵向和横向误差不大于25mm；
2悬臂左右摆动行程将悬臂置于掘进机纵轴线重合位置，分别向左和向右摆动至极限位置，左右摆动行程左侧和右侧摆动行程差不大于30mm；
3耙爪臂和铲板间隙，测调耙爪臂下平面与铲板表面的间隙，间隙应为2.0mm～5.0mm，且不允许有局部摩擦；
4中间刮板输送机链条，应保证铲板摆动时，链轮仍能正确啮合；
5掘进机架起后张紧履带链悬垂度符合设备技术文件的规定。
检验方法：检查施工记录。
20.5.5试运转应符合下列要求：
1掘进机运转平稳，悬臂摆动灵活；
2切割头截齿应排列合理，更换方便，并具有互换性；
3装运机构及履带机构的传动部件、齿轮箱等可靠、防水密封；
4履带的牵引力及爬坡角度符合设备技术文件要求；
5中间刮板输送机运转平稳，不得出现跳链、掉链、刮板别卡现象，刮板链应能与链轮正常啮合；
6装运机构耙爪下平面与铲板之间应有间隙，且彼此之间不摩擦；
7液压系统及内、外喷雾系统应进行耐压试验，喷雾系统运转正常；
8操作手柄、按钮、旋钮应动作灵活、可靠、操作方便；
9齿轮箱在运转中各密封端盖、出轴密封、箱体结合面等处均不得有渗漏现象；
10各齿轮箱、液压系统和轴承等使用的油脂牌号和用量符合设计要求；
11掘进机作业时，各齿轮箱的最高温度不得超过95℃，液压油箱中的油温不应超过60℃。
检验方法：检查试运转记录。
20.6单(双)体液压支柱
主控项目
20.6.1液压支柱型号、规格应符合设计文件要求。
20.6.2液压支柱入井前应试验达到设备技术性能要求，并应检查复试合格后，才能下井使用。
检验方法：检查设备检验记录。
20.6.3液压支柱安装应符合下列规定：
1液压支柱应垂直于顶、底板支设，并有一定的“迎山”角，使支柱处于垂直受力状态，不易推倒；
2将液压支柱卸载阀应朝向煤壁一侧；
3液压支柱与工作面运输机械应有适当的距离，采煤机运行中不得碰撞与液压支柱油缸、手把阀体和三用阀；
4液压支柱顶盖的四爪应卡在顶梁花边槽上，不得顶在顶梁上或顶梁接头处。
检验方法：现场查看。
20.6.4液压支柱支设完成后，截止阀应紧闭，液压支柱柱体及单向阀、卸载阀阀嘴等应无渗漏泄压现象，安全阀应动作可靠。
检验方法：现场检验。
20.7乳化液泵站
主控项目
20.7.1乳化液泵站规格、型号应符合设计要求。
20.7.2入井前应检查部件是否齐全，并应在地面进行试运行，其性能符合设备技术文件要求后，方可入井。
检验方法：检查设备检验记录。
20.7.3乳化液的配制应符合现行行业标准《液压支架(柱)用乳化油、浓缩物及其高含水液压液》MT76的有关规定。
检验方法：检验施工记录。
20.7.4乳化液泵站井下装配应符合下列规定：
1装配的所有部件经检验合格后方可使用，且同一型号部件可互换；
2零部件、管路及箱体内部在装配前应清洗干净；
3装配时部件接缝应平整，无明显错边、错位；
4部件装配应齐全，安装位置应正确，连接牢固可靠；
5各种活动阀门及旋转件应可靠、灵活、无卡阻现象。
检验方法：检验施工记录。
20.7.5乳化液泵站试运转应符合下列规定：
1泵站安装后应进行空载启动运转试验，液力部分各连接处应无渗漏，无异常声响和振动，紧固螺栓不松动；
2在设计压力下，泵站的流量达到设备技术要求。泵站运转平稳，油温及保护装置无异常；
3在1.25倍设计压力下运转2min，泵站运转平稳，各元件无损坏，所有焊缝和部件连接密封部位无渗漏；
4卸载阀、安全阀等保护装置动作灵敏可靠；
5乳化液温度在10℃～40℃范围内。
检验方法：检验试运转记录。
21矿井其他机械设备安装工程
21.1矿用绞车安装
Ⅰ主控项目
21.1.1有基础的绞车设备，其基础螺栓、垫铁及二次灌浆应符合本规范第3章的有关规定。
21.1.2绞车安装后应进行试运转，试运转时间及要求应符合表21.1.2规定。
21.1.3各种绞车安装的允许偏差应符合表21.1.3的规定。
21.2翻车机安装
Ⅰ主控项目
21.2.1翻车机垫铁、基础螺栓及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。减速器、联轴器的安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
21.2.2翻车机安装后应进行试运转，空载运转2h，负载运转4h。试运转时操作机构的闭锁装置应灵活、正确、可靠，机体无明显跳动，制动闸两闸应同时制动；制动时大滚圈与主动托轮间隙为1.0mm～3.0mm。
检验方法：观察、尺量检查和检查试运转记录。
21.2.3轴承温度：滑动轴承不得超过70℃，滚动轴承不得超过80℃。
检验方法：检查试运转记录或用温度计抽查。
Ⅱ一般项目
21.2.4翻车机安装的允许偏差应符合表21.2.4的规定。
21.3排矸设备安装
Ⅰ主控项目
21.3.1卸矸架的安装应平稳，卡设牢固。
检验方法：实际操作检查。
21.3.2导向轮转动应灵活可靠，应无咬绳现象。
检验方法：实际操作检查。
21.3.3带负载试运转2h，应符合下列规定：
1闸门开闭可靠，装载正确，无卡阻现象；
2箕斗倾斜和复位正确、灵活、可靠。
检验方法：实际操作检查。
Ⅱ一般项目
21.3.4卸矸架与闸门安装的允许偏差应符合表21.3.4的规定。
21.4卸载站安装
21.4.1本节适用于600轨距及900轨距的底卸式矿车卸载站安装的质量验收。
Ⅰ主控项目
21.4.2卸载站设备基础、基础螺栓、垫铁及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
21.4.3钢材的焊接应符合本规范第8.3节的有关规定。
21.4.4卸载曲轨及复位曲轨接头的安装应符合下列规定：
1接缝不得大于1.0mm，接头平滑；
2用连接板连接的应焊接牢固，用螺栓连接的应将螺栓头焊牢。
检验方法：逐个部位详细检查，用0.5磅小锤轻击螺母检查。
21.4.5托轮组安装应符合下列规定：
1支撑托轮倾角应符合设计及设备技术文件要求；
2支架上的托轮及引入支架上的托轮组安装尺寸应符合设计要求。
检验方法：对照设计图纸实测检查。
21.4.6卸载站在卸载过程中应运行平稳，无异常响声，矿车卸载应顺利，卸料干净，复位正常。
检验方法：实际卸载检查。
21.4.7各种连接螺栓应规格尺寸符合设计要求，齐全完整，紧固可靠，螺栓穿向长度应一致，螺栓露出螺母2个～5个螺距。
检验方法：外观检查或用小锤轻击检查。
21.4.8托轮安装后应转动灵活，无明显阻滞现象，润滑良好，灵活轻便。
检验方法：手盘托轮检查。
21.4.9卸载站防腐的油漆种类和涂刷次数应符合设计要求，不应有脱皮起泡现象。
检验方法：观察检查。
Ⅱ一般项目
21.4.10卸载站安装的允许偏差应符合表21.4.10的规定。
21.5矿井注氮站及辅助设备安装
一般项目
21.5.1地面固定(移动)式制氮设备安装应符合下列要求：
1设备基础强度符合设计要求，基础表面水平度偏差应小于1.0／1000；
2采用整体无垫铁安装方式；
3安装位置符合设计要求，安装偏差符合设备技术文件要求，当设备技术文件无规定时，应符合表21.5.1规定；
4地面集装箱式制氮设备安装，各箱体间排列整齐，箱体间连接管件连接紧密、不泄漏，设备接口处应不受力。
检验方法：检查施工记录。
21.5.2氮气纯化设备安装应符合设备技术文件规定，无规定时应符合本规范表21.5.1的规定。
21.5.3储气罐及冷却器安装应符合本规范第15.3节的有关规定。
21.5.4注氮管路及各类阀门安装的质量验收应符合本规范第18章的有关规定。
21.5.5井下移动式制氮设备安装应符合设备技术文件规定，且应符合矿井防爆的有关要求。
21.5.6负载试运转时间不应小于8h，并应符合下列规定：
1设备使用的油脂的规格和用量符合设备技术文件要求；
2各运动部件无异常声音，各连接部件无松动现象，无漏气、漏油及漏水现象，冷却水量符合设备技术要求；
3润滑油温度不高于60℃，却水温度不高于40℃，氮气排气口处温度小于60℃；
4各种阀门开闭灵活，动作可靠，仪表灵敏准确；
5制氮气的纯度宜在97％～99.99％之间，产气量达到设备技术文件要求。
检验方法：检查试运转记录。
21.6液压注浆泵安装
Ⅰ主控项目
21.6.1液压注浆泵油缸及注浆缸应灵活轻便，密封，严密不漏，其他安装应符合设备技术文件规定。
检验方法：外观检查。
21.6.2液压注浆泵试运转应符合设备技术文件规定。
检验方法：检查施工记录。
21.6.3皮带传动的安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
21.6.4液压注浆泵油路及注浆管路应畅通无阻和无泄漏现象。
检验方法：观察检查。
Ⅱ一般项目
21.6.5液压注浆泵安装的允许偏差应符合表21.6.5的规定。
21.6.6液压注浆泵回油管坡度不应大于2.5％。
检验方法：用水平仪检查。
21.7泥浆泵安装
Ⅰ主控项目
21.7.1泥浆泵安装应平稳，活塞安装应灵活、轻便、严密不漏。
检验方法：观察检查。
21.7.2泥浆泵试运转应符合下列规定：
1无负载试运转时间不应少于15min；
2在额定工作压力下连续运转不应少于8h；
3吸入及排出阀工作正常；
4安全阀、溢流阀的工作应灵敏、可靠；
5滚动轴承温度不得超过80℃，滑动轴承温度不得超过70℃；
6特殊轴承温度应符合设备技术文件规定。
检验方法：检查试运转记录。
21.7.3连接螺栓型号、规格应符合设计要求，紧固应可靠，螺栓应穿向一致，螺栓露出螺母2个～5个螺距。
检验方法：观察检查和用0.5磅小锤轻击检查。
Ⅱ一般项目
21.7.4泥浆泵安装的允许偏差应符合表21.7.4的规定。
21.8深井泵安装
Ⅰ主控项目
21.8.1泵轴的窜量应符合设备技术文件的规定。
检验方法：尺量检查。
21.8.2泵叶轮与导流壳之间的轴向间隙应符合设备技术文件的规定。
检验方法：尺量检查。
21.8.3传动轴相互连接，两轴端面应贴合，两轴旋入联轴节的深度应相等。
检验方法：检查施工记录。
21.8.4电动机与泵座应紧密贴合，其间不得加装垫片。
检验方法：观察检查。
21.8.5井管与泵体应符合下列规定：
1井管内径应比泵入井部分的最大外形尺寸大50mm；
2泵体在井管内应能自由上下，井管内无污物。
检验方法：观察检查。
21.8.6深井泵安装应符合下列规定：
1轴承支架和橡胶轴承应完好无损；
2橡胶轴承不应沾染油脂。
检验方法：观察检查。
Ⅱ一般项目
21.8.7深井泵安装的允许偏差应符合表21.8.7的规定。
21.9闸门和溜槽安装
Ⅰ主控项目
21.9.1扇形闸门及矸石装车闸门应安装牢固，开闭灵活、轻便。
检验方法：开车检查。
21.9.2连接螺栓安装应符合本规范第8.2.5条的规定。
Ⅱ一般项目
21.9.3闸门和溜槽安装的允许偏差应符合表21.9.3的规定。
21.10整体泵站安装
Ⅰ主控项目
21.10.1泵站设备基础、基础螺栓、垫铁及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
21.10.2联轴器的安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
21.10.3试运转应符合下列要求：
1试运转前应对管路进行酸洗，油品进行过滤。试运转时间不得小于4h；
2泵的压力等性能指标应达到设备技术文件的规定；
3滑动轴承温度不得高于70℃，滚动轴承温度不得高于80℃，特殊轴承温度应符合设备技术文件规定；
4各紧固连接部位应无松动；
5运转中应无异常声音；
6各静密封部位不应泄漏；
7填料的温升应正常，平衡盘出水温度不应过热；
8泵的安全保护装置应灵敏、可靠；
9附属系统运转应正常；
10电动机的电流不得超过额定值；
检验方法：检查试运转记录；
11填料温度应正常，在无特殊要求的情况下，填料的允许泄漏量应符合表21.10.3-1的规定；
12泵及电动机的径向振动应符合设备技术文件规定，无规定时，径向振幅的允许值应符合表21.10.3-2的规定。
21.10.4泵安装位置应符合设计要求，其允许偏差应符合表21.10.4的规定。
21.11往复(甲带)式给煤机安装
Ⅰ主控项目
21.11.1吊挂螺栓安装应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录。
21.11.2偏心轮及托轮安装，双拉杆应保持平衡、长短一致，偏心轮与拉杆应转动灵活，托轮与滑道应接触平稳。
检验方法：观察检查。
21.11.3空载试运转4h，负载试运转4h，各轴承温度不得超过80℃，温升不得超过40℃。
检验方法：检查试运转记录，并用温度计抽查。
21.11.4扇形闸门安装应符合设计要求，开闭应灵活。
检验方法：操作及尺量检查。
21.11.5传动部件转动应灵活、无卡阻现象，安全防护罩应齐全、可靠，甲带运转应平稳、无断链现象。
检验方法：手盘车观察检查。
Ⅱ一般项目
21.11.6机体水平度偏差：纵向不应超过0.5／1000，横向不应超过0.15／1000。
检验方法：用精密水平尺检查，横向水平度应在主轴上检测。
21.11.7吊架安装、焊接应牢固，垂直度不应大于1.5／1000。
检验方法：吊线尺量或观察检查。
21.11.8往复(甲带)式给煤机安装的允许偏差和检验方法应符合表21.11.8的规定。
21.12电磁铁振动给煤机安装
Ⅰ主控项目
21.12.1铁芯与衔铁间隙、电磁线圈绝缘电阻应符合设备技术文件规定。
检验方法：用塞尺、1000V兆欧表检测或检查施工记录。
21.12.2空载试运转4h，负载试运转4h。运转应正常、无卡碰现象，激振电流范围、给料机振幅、线圈温度应符合出厂技术文件规定。
检验方法：用温度计和观察检查或检查施工记录。
21.12.3悬挂装置悬吊方法应符合设计图纸要求，吊挂长度应适宜，各悬挂点受力应均匀，调节螺栓应调整灵活，防松措施应齐全、可靠。
检验方法：观察检查。
21.12.4各部连接应紧固可靠，螺栓应无锈蚀，螺栓应露出螺母1个～5个螺距，螺栓穿向应一致。
检验方法：观察及手锤轻击全数检查。
Ⅱ一般项目
21.12.5料槽的水平度偏差，纵向应符合设备技术文件规定，横向不应超过1.5／1000。
检验方法：用精密水平尺检查。
21.12.6电阻振动给煤机安装的允许偏差和检验方法应符合表21.12.6的规定。
21.13带式给料(煤)机安装
Ⅰ主控项目
21.13.1吊挂螺栓安装应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录。
21.13.2拉紧装置安装应符合下列要求：
1尾部拉紧装置应工作灵活，滑动面及丝杠均应平直并涂油保护；
2垂直拉紧装置的滑道应平行，升降应顺利、灵活；
3配重块安放应牢靠，配重量按设计量的2／3装设，上煤时当有打滑现象再行增加；
4对于等功率双驱动胶带机的配重量应使两台电动机的电流值基本一致。
检验方法：检查施工记录和现场观察检查。
21.13.3落煤管和导煤槽安装应符合下列要求：
1管壁应平整光滑，其重量不应压在导煤槽上；
2煤闸门应严密，应有开关标志，操作应灵活方便；
3导煤槽与胶带平行，中心吻合，密封处接触均匀。
检验方法：现场观察检查。
21.13.4试运转应符合下列规定：
1带式给料(煤)机安装结束后，应按设备技术文件要求对各润滑点添加润滑油或油脂，盘车检查认为正确良好后，方可正式试运转；
2运转应平稳可靠，轴承位不发生漏油现象；启动和停止时，胶带运行平稳，跑偏不应超出托辊和滚筒的边缘；拉紧装置工作正常，胶带无打滑现象；全部托辊应转动灵活；联锁和各事故按钮应工作良好；
3空载连续试机不应少于2h，功率不应超过额定功率的30％，轴承位发热的温升不应超过20℃；
4负载机不应少于8h。试运转后，滑动轴承温度不得超过70℃，温升不得超过35℃；滚动轴承温度不得超过80℃，温升不得超过40℃。
检验方法：检查施工记录、用温度计检查和现场运转观察检查。
Ⅱ一般项目
21.13.5安装设备检查应符合下列要求：
1每节构架中心与设计中心允许偏差应为±1.0mm，标高允许偏差应为±10mm，横向不平度不应大于3.0mm；纵向起伏不平度不应大于10mm；
2滚筒的轴线应与胶带相垂直，纵、横向位置误差不应大于5.0mm，不水平度不应大于0.5mm，标高允许偏差应为±10mm。
检验方法：对照技术文件检查施工记录、现场实测实量。
22旋转电机安装工程
22.1一般规定
22.1.1电机的电气试验应符合现行国家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150的有关规定。
22.1.2电机垫铁的制作、设置，基础螺栓的安装，基础的二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
22.2电机安装
主控项目
22.2.1电机定子和转子间的气隙应符合设备技术文件要求或现行国家标准《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50170的有关规定。
检查数量：对现场组装的电机应全数检查，对整体安装的电机不作要求。
检验方法：竣工后检查施工记录。
22.2.2电机试运转应符合下列规定：
1轴承温度：滑动轴承不超过70℃，滚动轴承不超过80℃；
2电机温升不超过出厂技术文件或铭牌规定，无规定时，可按表22.2.2的规定执行。
22.2.3按照连接的机械设备试运转的规定进行试运转，电机轴承密封性应达到转动部位不漏油，静止部位不渗油。
检查数量：高压电机全数检查，低压电机抽查10％。
检验方法：观察和检查试运转记录或实测(用手试法，有可疑者采用表计法，40kW及以下者不作记录)。
22.2.4电机滑动轴承轴向窜动量应符合表22.2.4的规定。
22.2.5电机抽芯检查应符合下列规定：
1线圈绝缘完好、无伤痕，绑线牢靠，槽楔无断裂、不松动，引线焊接牢固，内部清洁，通风孔道无堵塞；
2电机线圈端部或直流电机线圈与整流子的焊接无开焊和焊接不实；
3转子平衡块坚固，平衡螺栓锁紧，风扇叶片无裂纹；
4轴承工作面光滑清洁，无裂纹无锈蚀，油(脂)型号和用量正确；
检验方法：观察检查和竣工后检查抽芯记录。
注：当电机有下列情况之一者，应进行抽芯检查：
①出厂日期超过制造厂保证期限者；
②经外观检查或电气试验质量有可疑者；
③开启式电机经端部检查有可疑者；
④试运行时发现有异常情况者。
22.2.6电机与减速机连接联轴器装配应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
22.2.7电机电刷安装应符合下列规定：
1电刷与整流子或集电环接触良好，接触面不小于75％，电刷在刷握内能上、下活动，电刷压力调整适当，刷握距整流子的距离为2mm～4mm，引线与刷架连接牢靠；
2绕线电机的电刷抬起装置动作可靠，短路刀片接触良好，动作方向与标志一致；
3整流子表面光滑平整，无毛刺、黑斑及油垢。
检验方法：尺量检查和试运行观察检查。
22.2.8电机外壳接地应符合设计要求，接地线和紧固件均镀锌，接地线敷设美观。
检查数量：抽查5处。
检验方法：观察检查。
22.2.9直连电机安装应符合下列规定：
1驱动轴清洗干净无油污，油槽无阻滞物；
2转子安装油压稳定，符合技术文件要求；
3转子涨装驱动轴配合尺寸符合技术文件要求；
4定子、转子之间间隙符合技术文件要求，且四周间隙均匀互差不超过1mm；
5电机四周密闭不漏风；
6吊装过程中电子绕组线圈绝缘没有损伤；
7转子防退压板安装符合技术文件要求，紧固螺栓紧固力一致。
检验方法：旁站检查和检查施工记录。
22.3特殊电机安装
22.3.1本节适用于矿井常用的自整角机、电机扩大机、测速发电机、低频机组等特殊电机安装的质量验收。
一般项目
22.3.2电机接地应符合设计要求，接地线和紧固件均镀锌，接地线敷设美观。
检查数量：抽查5处。
检验方法：观察检查。
22.3.3自整角机的安装调整应符合设计或出厂技术文件规定，安装稳固。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和检查竣工测试记录。
23井下空气调节系统设备安装工程
23.1空气加热室设备安装
Ⅰ主控项目
23.1.1垫铁、基础螺栓及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
23.1.2联轴器或皮带传动的安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
23.1.3通风机机体安装应符合本规范第14章的相关规定。
Ⅱ一般项目
23.1.4输送热风管道制作应符合设计要求，安装后应转弯过渡平滑，接口无漏风。
检验方法：现场观察检查。
23.1.5输出热风管道与井巷接口处应装设防护金属网，金属网的网孔面积不应大于4.0cm2。
23.1.6热交换器系统管道及附件水压试验应符合设备技术文件规定。
检验方法：检查水压试验记录。
23.1.7热交换器框架与预埋件焊接，焊缝厚度及尺寸应符合设计要求。焊缝应光滑无气孔、夹碴、咬边等现象。
检验方法：观察检查和检查施工记录。
23.1.8热交换器框架安装应平直牢固，框架整齐一致。
检验方法：拉线尺量检查。
23.1.9热交换器安装应平稳牢固，热交换器与四周结构及热交换器之间应无明显缝隙。
检验方法：逐台用手扳观察检查。
23.1.10连接螺栓的规格、型号、数量应符合设计要求，连接应紧固，螺栓应穿向合理，螺栓应露出螺母1个～5个螺距。
检验方法：观察检查。
23.2热风炉安装
Ⅰ主控项目
23.2.1垫铁、基础螺栓及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
23.2.2联轴器或皮带传动的安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
23.2.3热风炉炉体应与地面垂直，全高长度内其倾斜度偏差最大值不得超过10mm，热风炉本体位置允许偏差应为±5mm。
23.2.4热风炉安装应符合设计及设备技术文件要求，且应符合现行行业标准《煤矿进风井地面用燃煤热风炉安全技术条件》AQ1085的有关规定。
检验方法：检查施工记录。
23.2.5热风炉安装位置与进风井口距离不应小于20m，与矿井巷道距离不应小于20m。热风炉机房应使用不燃性材料建筑。
23.2.6进风井巷道中热风入口50m范围内不应有可燃性材料。
检验方法：现场实测实量和检查施工记录。
23.2.7鼓风机、引风机的安装质量应符合设备技术文件要求。
检验方法：检查施工记录。
23.2.8链条炉排、传动减速箱、上煤机、除渣设备、监控和安全保护装置安装质量应符合设计和厂家技术文件的要求。
检验方法：现场检查和检查施工记录。
23.2.9输出热风管道中防烟防火门、高温温度传感器、热风出口温度传感器，热风出口甲烷传感器或风向传感器、一氧化碳传感器安装位置和安装质量应符合设计和设备技术文件要求，传感器、仪表应检定合格，安全闭锁应符合设计和技术文件要求。
检验方法：检查施工记录和现场操作检查。
23.2.10送风机、引烟机和助燃鼓风机的控制系统电气闭锁应灵敏、可靠。
检验方法：检查施工记录和现场操作检查。
23.2.11热风炉的烟囱防雷电装置安装应符合设计要求。
检验方法：检查施工记录和现场检查。
23.2.12热风炉试运转应符合下列要求：
1热风炉主体运行方式应符合正压送风、负压引烟，间接加热空气；
2烘炉时间不应少于4h，炉顶烟腔温度不得大于80℃；
3沉降室在烟气排出方向应加设防火隔离墙，换热器不应接触火焰；
4换热器膨胀缓解装置运行应无异常；
5换热器中空气与烟气隔离应无相互渗漏；
6换热器高温端温度不应超过850℃，换热器热风出口温度不应超过120℃，进风井巷道热风出口温度不应高于70℃。
检验方法：检查试运转记录。
Ⅱ一般项目
23.2.13炉门开闭应灵活、可靠，关闭后炉门与炉口紧贴，四周间隙不应大于0.6mm。
检验方法：现场实测实量和检查施工记录。
23.2.14炉体安装稳固，其偏差应符合下列规定：
1位置允许偏差应为±5.0mm；
2立式热风炉垂直度偏差不应大于1.0／1000，且全高长度内不应大于5.0mm；
3卧式热风炉水平度偏差不应大于1.0／1000；
4炉排两侧尺寸与板式换热器两侧尺寸应配合一致。
检验方法：吊线尺量及使用0.5／1000水平尺测量。
23.2.15输出热风管道与井巷接口处防护金属网的网孔面积不应大于4.0cm2。
检验方法：现场实测实量和检查施工记录。
23.2.16输送热风管道制作、安装质量应符合设计要求，输送热风管道应平滑和无漏风。
检验方法：现场观察检查和检查施工记录。
23.2.17机械旋转外露部分防护装置应固定牢固，符合设计要求。
检验方法：现场观察检查和检查施工记录。
23.2.18热风炉操控台处的噪声不应大于85dB(A)。
检验方法：现场实测实量。
23.3矿井制冷站设备安装
23.3.1本节适用于空调工程中工作压力不高于2.5MPa，工作温度—20℃～150℃的整体式、组装式及单元式制冷设备(包括热泵)、制冷附属设备、其他配套设备和管路系统安装工程施工质量的检验和验收。
23.3.2制冷设备基础、基础螺栓、垫铁及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
Ⅰ主控项目
23.3.3制冷设备、制冷附属设备、管道、管件及阀门的型号、规格、性能及技术参数等应符合设计要求。设备机组的外表应无损伤、密封应良好，随机文件和配件应齐全。
检验方法：检查设备检查记录和现场检查。
23.3.4与制冷机组配套的蒸汽、燃油、燃气供应系统和蓄冷系统的安装应符合设计文件、有关消防规范与产品技术文件的规定。
23.3.5制冷机组本体的安装、试验、试运转及验收还应符合现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274的有关规定。
23.3.6矿井制冷站设备选用的配套电气设备必须符合现行国家标准《爆炸性环境》GB3836.1的有关规定，各种防爆电气设备应有防爆合格证明。
检验方法：检查产品说明书。
23.3.7矿井制冷站设备上的温度，压力、流量等自动保护装置，其电气部分应是本质安全型。
检验方法：检查设备质量证明书。
23.3.8制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定：
1制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等应符合设计要求，并应具有出厂合格证、质量证明书；
2法兰、螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应；
3液体支管引出时，应从干管底部或侧面接出；气体支管引出时，应从干管顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍支管直径，且不小于200mm；
4制冷机与附属设备之间制冷剂管道的连接，其坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求；设计无规定时，应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243的有关规定；
检验方法：检查施工记录。
23.3.9制冷系统投入运行前，应对安全阀进行调试校核，其开启和回座压力应符合设备技术文件的要求。
检查数量：按总数抽检20％，且不得少于5件。
检验方法：核查合格证明文件、观察、水平仪测量、查阅调校记录。
23.3.10制冷管道系统应进行强度、气密性试验及真空试验，且应合格。
检验方法：检查压力试验记录。
Ⅱ一般项目
23.3.11制冷机组与制冷附属设备的安装应符合下列规定：
1制冷设备及制冷附属设备安装位置、标高的允许偏差应符合表23.3.11的规定；
2制冷管路安装偏差应符合本规范第18章的有关规定。
23.3.12设备单机试运转及调试应符合下列规定：
1通风机、空调机组中的风机，叶轮旋转方向正确、运转平稳、无异常振动与声响，其电机运行功率应符合设备技术文件的规定；在额定转速下连续运转2h后，滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃；滚动轴承不得超过80℃；
2水泵叶轮旋转方向正确，无异常振动和声响，紧固连接部机运行功率值符合设备技术文件的规定。水泵连续运转2h后，滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃，滚动轴承不得超过75℃；
3冷却塔本体应稳固、无异常振动，其噪声应符合设备技术文件的规定。冷却塔风机与冷却水系统循环试运行不应少于2h，运行应无异常情况；
4制冷机组、单元式空调机组的试运转应符合设备技术文件和现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274的有关规定，正常运转不应少于8h；
5电控防火、防排烟风阀(口)的手动、电动操作应灵活、可靠，信号输出正确；
检验方法：观察、旁站、用声级计测定、查阅试运转记录及有关文件；
6水泵运行时不应有异常振动和声响、壳体密封处不得渗漏、紧固连接部位不应松动、轴封的温升应正常；在无特殊要求的情况下，普通填料泄漏量不应大于60mL／h，机械密封的不应大于5mL／h；
7风机、空调机组、风冷热泵等设备运行时产生的噪声不宜超过产品性能说明书的规定值；
8风机盘管机组的三速、温控开关的动作应正确，并与机组运行状态一一对应。
检验方法：观察、旁站、查阅试运转记录。
23.3.13系统无生产负荷的联合试运转及调试应符合下列规定：
1系统总风量调试结果与设计风量的允许偏差应为±10％；
2空调冷热水、冷却水总流量测试结果与设计流量的允许偏差应为±10％；
3舒适空调的温度、相对湿度应符合设计的要求。恒温、恒湿房间室内空气温度、相对湿度及波动范围应符合设计规定；
检查数量：按风管系统数量抽查10％，且不得少于1个系统；
检验方法：观察、旁站、查阅调试记录；
4系统联动试运转中，设备及主要部件的联动应符合设计要求，动作协调、正确，无异常现象；
5系统经过平衡调整，各风口或吸风罩的风量与设计风量的偏差不应大于15％；
6湿式除尘器的供水与排水系统运行应正常；
7空调工程水系统应冲洗干净、不含杂物，并排除管道系统中的空气；系统连续运行应达到正常、平稳；水泵的压力和水泵电机的电流不应出现大幅波动；系统平衡调整后，各空调机组的水流量应符合设计要求，允许偏差为20％；
8各种自动计量检测元件和执行机构的工作应正常，满足建筑设备自动化(BA、FA等)系统对被测定参数进行检测和控制的要求；
9有环境噪声要求的场所，制冷、空调机组应按现行国家标准《采暖通风与空气调节设备噪声声功率级的测定—工程法》GB／T9068的有关规定进行测定，洁净室内的噪声应符合设计的规定。
检验方法：观察、用仪表测量检查及查阅调试记录。
23.3.14通风与空调工程的控制和监测设备应能与系统的检测元件和执行机构正常沟通，系统的状态参数应能正确显示，设备联锁、自动调节、自动保护应能正确动作。
检验方法：旁站观察、查阅调试记录。
24堆取料机设备安装工程
24.1一般规定
24.1.1本章适用于斗轮式堆取料机和门式堆取料机安装工程的质量验收。
24.1.2设备基础、基础螺栓、垫铁及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
24.1.3减速器、联轴器的安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
24.2轨道安装
一般项目
24.2.1轨道压板及螺栓弹簧垫片应齐全。
24.2.2轨道安装的允许偏差应符合表24.2.2的规定。
24.3行走部件及机架安装
Ⅰ主控项目
24.3.1斗轮式堆取料机行走部件及机架安装应符合下列规定：同一轴线上的一对车轮的偏斜方向应相反，只允许上轮缘向外偏斜，车轮的垂直度不得大于2.5／1000，水平偏差不得大于1／1000。
检验方法：拉线尺量检查。
24.3.2门式堆取料机行走部件及机架安装，同侧轨道上的各车轮滚动圆的中心面应在同一平面内，同一台车架两车轮中心面重合度偏差不得大于2.0mm。
检验方法：拉线尺量检查或检查施工记录。
Ⅱ一般项目
24.3.3斗轮式堆取料机行走部件及机架安装的允许偏差应符合表24.3.3的规定。
24.3.4门式堆取料机行走部件及机架安装的允许偏差，应符合24.3.4的规定。
24.3.5闸瓦与制动轮间隙应为0.5mm～0.7mm。
检验方法：塞尺检查或检查施工记录。
24.4传动部件及液压气路系统安装
主控项目
24.4.1液压、气路系统的油缸、压力容器、管路阀件等安装应符合设备技术文件规定。
检验方法：观察检查或检查施工记录。
24.4.2各液压系统、气动管路应畅通，阀门开闭应灵活，各密封接口处应无渗油、无油垢。
检验方法：观察检查。
24.4.3传动部件工作应灵活、可靠，主轴转动应灵活、轻便；安全防护罩应齐全、可靠，运转应平稳，声音正常。
检验方法：试运转和观察检查或检查施工记录。
24.4.4各润滑点、密封点的润滑油或油脂的规格数应符合设备技术文件规定，油路畅通，密封处不渗油，无油垢。
检验方法：观察检查。
24.5活动轮及斗轮机构安装
一般项目
24.5.1活动梁及斗轮机构安装应符合下列规定：
1制动闸瓦间隙应为0.5mm～0.6mm；
检验方法：塞尺检查或检查施工记录；
2圆弧板与滚圈的间隙允许偏差应为±5.0mm。
检验方法：尺量检查或检查施工记录。
24.5.2辊与滚圈接触应均匀，其轴向跳动不应大于2.5mm，径向跳动不应大于1.0mm。
检验方法：尺量检查。
24.6开起机构及尾车安装
Ⅰ主控项目
24.6.1各滑轮及传动系统转动部分转动应灵活、轻便，钢丝绳应不跳槽、无卡阻现象，活动梁应无歪斜。
检验方法：观察检查或检查施工记录。
24.6.2钢丝绳不应有腐蚀、硬弯、扭曲、压扁；绳索应卡牢，平衡轮应处于中间位置，起开平稳，排列整齐，不应有卡阻及与其他部件相碰现象。
检验方法：观察检查或检查施工记录。
Ⅱ一般项目
24.6.3卷扬机滚筒水平度偏差不应大于0.2／1000。
检验方法：水平仪检查或检查施工记录。
24.6.4尾车两侧车轮槽中心重合度偏差不应大于0.5mm。
检验方法：拉线尺量检查或检查施工记录。
24.6.5尾车支腿跨度偏差不应大于±1.5mm。
检验方法：尺量检查或检查施工记录。
24.6.6开起机构及尾车安装的允许偏差应符合表24.6.6的规定。
24.7试运转
主控项目
24.7.1液压及气动系统试验应符合设备技术文件规定。
检验方法：检查试验记录。
24.7.2空载试运转和负载试运转启动控制程序应符合设备技术文件规定。
检验方法：对照设备技术文件检查试运转记录。
24.7.3空载试运转2h，负载试运转6h滚动轴承温度不得超过80℃，温升不得超过40℃；滑动轴承温度不得超过70℃，温升不得超过35℃。
检验方法：温度计检查或检查试运转记录。
25计量设备安装工程
25.1汽车衡安装
Ⅰ主控项目
25.1.1设备基础、基础螺栓、垫铁及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
25.1.2承载台安装的整体性要求，当电子汽车衡秤体在150％称量时，其秤体的弯曲度不得大于5mm，两面秤台要求高强度螺栓应与秤体具有一定的扭矩(螺栓强度9.8级)。
检验方法：现场检验或者检查施工记录。
25.1.3压力和称重传感器安装应符合设备技术文件要求。
检验方法：现场检验或者检查施工记录。
Ⅱ一般项目
25.1.4基础对承载点水平高度应符合下列规定：
1单块承载台水平度偏差在1／500之内，各个承载点间高度误差不得超过±3mm；
2电子汽车衡在做承载基础施工时应按设计图纸做出预留孔；
3安装时先将传感器承载板和基础螺栓用混凝土以承载块为基准固定，混凝土在24h后，调整承载板，使单块承载板水平度偏差不应大于1／500，各个承载点间高度误差不应超过±3.0mm；
4基础面应有良好的排水能力，基础面的坡度不应小于1：200，各个承载点高于四周基础面50mm～70mm。
检验方法：现场检验和检查施工记录。
25.1.5承载台的限位和复位应符合下列规定：
1电子汽车衡应限制载重车辆上承载台的摆动量以确保计量准确；
2电子汽车衡的使用温度为—10℃～40℃，温差50℃；
3限位间隙横向3mm，纵向最大10mm～15mm。
检验方法：现场检验和检查施工记录。
25.1.6汽车衡本体安装及调试应符合设备技术文件。
检验方法：现场检验和检查施工记录。
25.2轨道衡安装
Ⅰ主控项目
25.2.1设备基础、基础螺栓、垫铁及二次灌浆应符合本规范第3章的规定。
25.2.2承重轨上轨道的安装，当轨长小于10.5m时，不得有接头，当轨长大于10.5m时，中间只允许有一个接头，且两根轨道接头位置不得处在同一端，所接短轨的长度不得小于轨道衡全长的1／3。
检验方法：观察检查。
25.2.3轨道衡安装后的“验衡”应符合设备技术文件要求。
Ⅱ一般项目
25.2.4防爬轨的安装应符合下列规定：
1防爬轨的轨道长度不得小于4.5m，且应高于承重轨，但与承重轨接头高差和左右错动不得大于2.0mm；
2每端线路轨道的平直段长度不得小于25m，线路轨道接头处内侧错动不得大于1.0mm。
检验方法：拉线、尺量检查。
25.2.5轨道衡机体的安装应符合下列规定：
1秤杆和承重梁的挠度均不得大于1.0／1000；
2支重点刀刃对刀承的纵向位移偏差不得大于1.0mm。
检验方法：拉线、尺量或检查施工记录。
25.2.6刀刃和刀承的接触长度不小于全线的3／4，且刀刃端部没有间隙。
检验方法：检查施工记录或尺量检查。
25.2.7同一杠杆各刀刃间及相对应杠杆点刀刃间应处于水平位置，其高度允许偏差应为±3.0mm。
检验方法：尺量检查。
25.2.8计量杠杆支点刀沿刀承纵向活动量允许偏差范围为＋1.0mm～—0.5mm。
检验方法：尺量检查或检查施工记录。
25.2.9下部杠杆的刀子(刀承)沿刀承(刀子)纵向活动量允许偏差应为±5.0mm。
检验方法：尺量检查或检查施工记录。
25.2.10纵横拉杆安装后应水平，并应垂直或平行于承重梁，其全长范围内最大偏差不应大于5.0mm，连接牢靠。
检查数量：纵、横向各检查2点。
检验方法：水平尺配合尺量检查。
25.2.11承重轨及防爬轨安装应符合下列规定：
1承重轨及防爬轨安装的允许偏差应符合表25.2.11的规定；
2防爬轨与称量轨接头间隙为5.0mm～15.0mm，防爬轨与线路轨道接头间隙为10.0mm～15.0mm，盖板与轨道下型钢间隙为8.0mm～13.0mm。
检验方法：尺量检查。
25.3电子皮带秤安装
Ⅰ主控项目
25.3.1秤架安装应符合下列规定：
1秤架应安装在输送机机尾侧的直线段，应保证架前后各三组托辊与胶带接触良好，其间隙不得大于0.5mm；
2秤架的安装方向应与胶带的运行方向一致，并应使物料先经称重托辊后经平衡锤，秤架的纵向中心线应与输送机运行中心线一致，重合度偏差最大值应为0.5mm。
检验方法：拉线、尺量检查和观察检查。
25.3.2称重托辊的安装应符合下列规定：
1称重托辊的几何尺寸和槽形角应与输送机原托辊完全相同，其轴线应垂直于胶带输送方向，垂直度允许偏差应为±1°；
2称重托辊的位置与装料点的导料栏栅的距离不应小于三个托辊的间距，或符合设备出厂技术文件规定；
3称量托辊应高于输送机原托辊2.0mm，或符合设备出厂技术文件规定。
检验方法：弯尺、拉线、尺量检查。
25.3.3传感器安装应符合下列规定：
1载荷(测量)传感器的防护罩不得与其支架接触；
2测速传感器的转轴不得与机尾驱动滚筒直接耦合，传感器内不得成刚性连接。
检验方法：观察检查。
25.3.4皮带秤的调试可与胶带输送机的试运转同时进行，应符合下列规定：
1运送物料的宽度不应大于胶带宽度的80％，物料不得反向滑动；
2数字仪表能正确显示输送机上物料的瞬时重量和累计重量，测量的累计误差不应大于10％；
3控制电路工作正常，能手动、半自动和自动调零，并具有数字的自动校正和标定、故障自检、停电自动保护等功能，声光信号显示正确。
检验方法：实际操纵观察检查或检查试运转记录。
Ⅱ一般项目
25.3.5秤架的安装应符合下列规定：
1安装位置符合设计要求，测试刀和刀座光滑无腐蚀和磨损，十字簧片齐全、无破损；
2秤架变形、相对挠曲不得大于0.4mm，运行时无振动、无位移。
检验方法：拉线、直尺检查和观察检查。
25.3.6称重托辊的安装应符合下列规定：
1转动灵活，间距一致，与胶带接触良好；与输送机原托辊的对应点均在一直线上，允许偏差应为±0.5mm；
2托辊受力均匀，运转时纵向跳动不应大于0.5mm。
检验方法：拉线、尺量检查。
25.3.7载荷(测量)传感器安装应符合下列规定：
1传感器支承横梁应与相邻两组称重托辊平行，且与输送机中心线一致，不锈钢拉条应平直无扭曲并与秤架平面垂直；
2输出信号相位正确，屏蔽电缆应与保护接地可靠连接，传感器灵敏度符合厂家规定。
检验方法：观察检查并检查施工记录。
25.3.8测速传感器安装应符合下列规定：
1传感器旋转轴应与安装在回程胶带上的测速滚筒直接耦合，测速滚筒应转动灵活，其中心线与胶带传输方向垂直，与胶带接触面不少于30°；
2滚筒(轮)转向应与螺母紧固方向相反，其外罩应保持自由浮动，不得固定在输送机框架上。
检验方法：观察检查，螺栓用手锤轻击全数检查。
25.3.9电气回路和显示仪表安装应符合下列规定：
1各接线盒、插座板的接线正确，连接可靠；
2信号缆线与动力缆、线应分开敷设，相距500mm以上，保护接地与工作接地系统应分别敷设，屏蔽电缆屏蔽层及部件外壳均应与保护接地线可靠连接；
3稳压电源输出端子接线正确，显示仪表散热条件和安装环境应符合设计要求，显示准确，微机控制功能应符合设备出厂技术文件规定；
4凡焊接的地点无虚焊和漏焊，仪表和电控系统抗干扰措施应符合设备出厂技术文件规定，控制和显示系统工作正常。
检验方法：检查试运转记录。
25.3.10各部连接螺栓连接牢固、可靠，螺栓露出螺母1个～5个螺距，螺栓穿向应合理。
检验方法：用手锤轻击观察检查。
25.4非接触式计量装置——核秤安装
Ⅰ主控项目
25.4.1电离室规格、探头数量、控制方式应符合设计和出厂技术文件的规定。
检验方法：对照图纸和随机技术文件检查。
25.4.2核放射源罐必须具有卫生防疫站和公安部门的使用许可证，安全标志齐全醒目，长时间不使用和确要在放射源下方检修和操作时，必须将旋转挡块关闭，并锁住固定插销。
检验方法：观察检查和检验出厂许可证。
25.4.3安装位置应符合设计和出厂技术文件规定，放射源防护铅罐、A型支架、电离室防护圆套的安装应符合下列规定：
1放置放射源的不锈钢圆柱体应紧固铆接在铅罐内，铅罐、A型支架、胶带输送支架三者的中心线应重合，确保放射源射线与胶带平面垂直，A型支架下的电离室外圆套上表面离输送机下层胶带的距离应符合设计规定；
2A型支架的任何部位均不得与输送机的胶带接触，放射源铅罐底部的旋转挡块的关、开、校准位置应能可靠控制放射源的工作状态。
检验方法：观察和用吊线锤检查。
25.4.4速度传感器安装应符合下列规定：
1转动轮及其支架宜安装在输送机机尾附近，与胶带接触良好，不得打滑，转动轮轴线应与胶带传输方向垂直，与其同轴的恒磁测速电机产生的电压与输送机胶带速度呈线性关系；
2传感器与支架不得组成刚性连接，其转向与螺母紧固方向相反，速度调节电位器的刻度应与胶带速度的实际运行值相符。
检验方法：卷尺、秒表和观察检查。
25.4.5核秤的调试应与胶带输送机试运转同时进行，其技术性能应符合下列规定：
1当物料水分变化为5％，皮带流量变化在20％～100％的范围内时，核秤的累计误差不大于1.0％；
2测量、报警、控制、数码显示打印等功能应符合设备出厂技术文件规定。
检验方法：实际操作检查。
25.4.6重量传感器安装应符合下列规定：
1电离室内充填电离气体的密封钢筒不得渗漏，高压电极和收集电极接线应正确，与微机联络的七芯电缆屏蔽层应可靠接地，放大器输出信号不得小于5V；
2防止温度变化和防潮漏电性能良好。
检验方法：观察电压表测试。
Ⅱ一般项目
25.4.7微机测量系统安装应符合下列规定：
1各接线盒、插座板的接线应正确，连接牢固，信号缆、线与动力缆、线应分开敷设，相距500mm以上；
2保护接地与工作接地系统应分别敷设，屏蔽电缆、电气接“零”，部件外壳均应与保护接地线可靠连接；稳压电源输出端子接线正确，数码显示应与键盘号、地址码相对应，微机控制功能应符合设备出厂技术文件规定；
3电源断电保护和“飞程”保护应可靠，仪表的电控系统抗干扰措施、静态线性调整与实物标定、显示和控制系统工作状态均应符合设计和设备出厂技术文件规定；
4数码显示准确，仪表性能应良好。
检验方法：实际操纵和检查试运转调试记录。
25.4.8各部连接螺栓连接应紧固，螺栓应无锈蚀，螺栓应露出螺母1个～5个螺距，螺栓的穿向和露出螺母长度应一致。
检验方法：观察和用手锤轻击全数检查。
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