人民防空工程施工及验收规范（中）
5逆作法施工
5.1一般规定
5.1.1当在城市交通中心、商业密集区域构筑人防工程时，可采用逆作法施工。
5.1.2逆作法施工宜采用先施工顶板，再施工墙(柱)，最后施工底板的程序。
5.2钻孔
5.2.1钻机应符合下列规定：
1钻机应运行平稳，纵、横方向应移动方便；
2应有自动调整钻杆垂直度的装置和起吊能力；
3钻头带有螺旋叶片部分的长度，应大于或等于钻孔柱的长度；螺旋叶片的直径应与钻孔柱直径相等。
5.2.2钻机就位并校正钻杆垂直度后，应一次钻进，中间不得提钻；钻进速度不宜大于26r/min。
5.2.3提钻速度不宜大于1m/min；严禁反转提钻。
5.2.4钻头应对准施工放线给定的钻孔中心点，偏差不应超过2mm；在钻孔定位的同时应进行钻杆垂直度的检查与校正。
5.3灌注混凝土
5.3.1在混凝土灌注时，不得出现混凝土离析现象。宜采用边灌注混凝土、边振捣、边提升导管的施工方法。
5.3.2钢筋骨架的吊装就位宜利用钻机的起重设备进行。在钢筋骨架就位前，宜在孔壁周边放置3根距离相等的Φ25钢管，作为控制骨架的“导轨”；骨架就位后，混凝土灌注前将“导轨”拔出。
5.3.3顶板、底板、墙的混凝土浇筑，应符合本规范第6.4节的规定。
5.4土模
5.4.1顶板、梁、拱、无梁顶板柱帽等构件的底模，宜采用土模(土底模)。土底模土层不应扰动；如有扰动，应压实。
5.4.2土底模施工宜采用机械或人工方法明挖至顶板、梁、拱、无梁顶板柱帽等构件底面标高以上10cm处后，用铁锹铲平至构件底面标高以下2cm，抹2cm厚M5水泥砂浆，并做隔离层。
5.4.3侧墙靠岩土一侧的模板，可采用土外模(侧墙土模)。当采用侧墙土模时，每次挖土进尺宜为4～5m。
5.5土方暗挖
5.5.1土方开挖应符合下列规定：
1宜采用先挖导洞再全面开挖的方法；
2导洞开挖宽度不宜大于2m；
3侧墙导洞开挖应与浇筑侧墙混凝土同时进行；
4挖柱四周土体的尺寸，不得超过柱基础的平面尺寸；
5侧墙每次开挖进尺不宜超过5m，且较每次浇筑侧墙混凝土长度长1.0～1.5m；
6应按测量定位线开挖，防止出现超挖或欠挖。
5.5.2土方运输应符合下列规定：
1施工竖井应设置人行爬梯，严禁人员乘坐吊盘出入；
2施工竖井地面、地下均应设置联系信号；
3在吊盘上必须设置限速器和超高器。
5.6下接柱
5.6.1当出现下列情况时，可采用下接柱：
1由于地质条件钻孔不能成孔；
2遇到建筑物基础等障碍物，无法成孔；
3由于地面架空线路高度所限，钻机在钻孔位置无法作业；
4工程柱子数量较少，采用钻机钻孔方法不经济。
5.6.2下接柱施工可采用以下方法：在浇筑柱帽或梁时，将柱受力筋按钢筋接头所需长度插入土中，在柱帽或梁下面设刹肩，再开挖土方，挖至柱下暴露出插入的接头钢筋。在开挖面上架设基础钢筋和柱主筋，并与插入接头钢筋连接，同时浇筑柱和基础混凝土。
5.6.3当柱下土方开挖后，应及时加设临时支撑，宜在柱帽四个角部设支撑点。支撑材料的规格、数量，应根据柱高、板跨、结构型式、地面荷载等因素，经计算确定。
5.7刹肩
5.7.1在侧墙及下接柱的肩部、顶板底面下不小于50cm处，应设置刹肩。
5.7.2刹肩混凝土浇筑应在柱、墙等构件混凝土浇筑7d后进行。浇筑刹肩混凝土应采用比构件混凝土强度高一个等级的干硬性膨胀混凝土，且必须填塞饱满，振捣密实。
5.7.3在侧墙刹肩顶部、顶板以下宜设置一个以板厚加下反高度为梁高的通长过梁。通长过梁一端可支撑在未开挖的土体上，另一端支撑在已经浇筑混凝土的侧墙上。
5.8砂构造层
5.8.1当灌注柱混凝土时，应在中间层板或基础的位置灌注砂层。在浇筑中间层板或基础时取出砂，再设置钢筋并浇筑混凝土。
5.8.2灌注砂层应符合下列规定：
1砂层上标高，应高出预接构件标高10cm，防止混凝土振捣时砂层下沉，保证预接构件尺寸；
2砂层应潮湿，防止砂层吸收混凝土中水分而影响混凝土质量；
3在浇筑预接构件混凝土时，应清理钢筋表面，防止出现砂粒附着现象；
4在预接构件顶部应采用干硬性膨胀混凝土，并振捣密实。
6钢筋混凝土施工
6.1一般规定
6.1.1人防工程施工宜采用商品混凝土。
6.1.2混凝土各分项工程的施工，应在前一分项工程检查合格后进行。
6.2模板安装
6.2.1模板及其支架应符合下列规定：
1必须具有足够的强度、刚度和稳定性；
2能可靠地承载新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中新产生的荷载；
3保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和相互位置的正确；
4模板的接缝不应漏浆；
5临空墙、门框墙的模板安装，其固定模板的对拉螺栓上严禁采用套管、混凝土预制件等。
6.2.2模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。
6.2.3现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1‰～3‰。
6.2.4模板安装的允许偏差应符合表6.2.4的规定。
6.2.5模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
1侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除；
2底模，在混凝土强度符合表6.2.5规定后，方可拆除。
注：“设计的混凝土强度标准值”系指与设计混凝土强度等级相应的混凝土立方体抗压强度。
6.2.6已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑。
6.3钢筋制作
6.3.1钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面和每捆(盘)钢筋均应有标志。进场时应按批号及直径分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。
钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，尚应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
6.3.2钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要代换时，应征得设计单位的同意.并应符合下列规定：
1不同种类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行，可采用下式计算求得：
As1fy1γd1=As2fy2γd2(6.3.2)
式中As1fy1γd1——分别为原设计钢筋的计算截面面积(mm2)，强度设计值（N/mm2)、动荷载作用下材料强度综合调整系数；
As2fy2γd2——分别为拟代换钢筋的计算截面面积(mm2)、强度设计值(N/mm2)、动荷载作用下材料强度综合调整系数。
γd可按表6.3.2选用。
2钢筋代换后，应满足设计规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求；
3对重要受力构件不宜用光面钢筋代换变形(带肋)钢筋；
4梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别进行代换。
6.3.3钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直，无局部曲折。
6.3.4钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
1 HPB 225级钢筋末端需做180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍；
2 HRB 335级和HRB 400级、RRB 400级钢筋末端需做90°或135°弯折，HRB 335级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍；HRB 400级、RRB 400级钢筋不宜小于钢筋直径的5倍；平直部分长度应按设计要求确定；
3弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。
6.3.5钢筋加工的允许偏差，应符合表6.3.5的规定。
6.3.6钢筋的焊接接头应符合下列规定：
1设置在同一构件内的焊接接头应相互错开；
2在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm的区段内。同一根钢筋不得有2个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不宜超过50％，受压区不限；
3焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件最大弯矩处。
6.3.7钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
1搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；
2受拉区域内，HPB 235级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB 335级和HRB 400级、RRB 400级钢筋可不做弯钩；
3直径不大于12mm的受压HPB 235级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；
4钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；
5受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表6.3.7的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
注：1当HRB 335级和HRB 400级、RRB 400级钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中数值增加5d。
2当螺纹钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中数值减少5d。
3在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。
4两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋直径计算。
6.3.8各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25％；受压区不得超过50％。在绑扎接头区段内，受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总截面面积的50％。
6.3.9受力钢筋的混凝土保护层厚度应符合设计要求；当设计无具体要求时，在正常环境下，不宜小于25mm；在高湿度环境下，不宜小于45mm。
6.3.10绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。钢筋位置的允许偏差应符合表6.3.10的规定。
6.4混凝土浇筑
6.4.1水泥进场必须有出厂合格证或进场试验报告，并应对其品种、标号、包装仓号、出厂日期等检查验收。
当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月(快硬硅酸盐水泥超过1个月)时，应做复查试验，并按试验结果使用。
6.4.2混凝土中掺用外加剂的质量应符合现行国家标准的要求，外加剂的品种及掺量必须根据对混凝土性能的要求、施工条件、混凝土所采用的原材料和配合比等因素经试验确定。
6.4.3混凝土的施工配制强度可按下式确定：
fcuo=fcuk+1.645σ(6.4.3-1)
式中fcuo——混凝土的施工配制强度(N/mm2)；
fcuk——设的混凝土强度标准值(N/mm2)；
σ——施工单位的混凝土强度标准差(N/mm2)
当施工单位不具有近期的同一品种混凝土强度资料时，σ可按表6.4.3取用
式中fcui——统计周期内同一品种混凝土第i组试件的强度值(N/mm2)；
mfcu——统计周期内同一品种混凝土N组强度的平均值(N/mm2)；
N——统计周期内同一品种混凝土试件的总组数，N≥25。
注：1“同一品种混凝土”系指强度等级相同，且生产工艺和配合比基本相同的混凝土。
2当说凝土强度等级为C20或C25时，如计算得到的σ＜2.5N/mm2，取σ＝2.5N/mm2；当混凝土强度等级高于C25时，如计算得到的σ＜3.0 N/mm2，取σ＝3.0 N/mm2。
6.4.4泵送混凝土的配合比，应符合下列规定：
1骨料最大粒径与输送管内径之比，碎石不宜大于1：3，卵石不宜大于1：2.5；通过0.315mm筛孔的砂不应小于15％；砂率宜为40％～50％；
2最小水泥用量宜为300kg/m3；
3混凝土的坍落度宜为80～180mm；
4混凝土内宜掺加适量的外加剂。
6.4.5泵送混凝土施工，应符合下列规定：
1混凝土的供应，必须保证输送混凝土泵能连续工作；
2输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密；
3泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁；当泵送间歇时间超过45min或混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土；
4在泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，防止吸入空气产生阻塞。
6.4.6在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得有积水。
6.4.7混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m；当浇筑高度超过2m时，应采用串筒、溜管或振动溜管使混凝土下落。
6.4.8混凝土浇筑层的厚度，当采用插入式振捣器时，应为振捣作用部分长度的1.25倍；当采用表面振动器时，应为200mm。
6.4.9采用振捣器捣实混凝土，应符合下列规定：
1每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落；
2当采用插入式振捣器时，捣实混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等；振捣器插入下层混凝土内的深度不应小于50mm；
3当采用表面振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
6.4.10大体积混凝土的浇筑应合理分段分层进行，使混凝土沿高度均匀上升；浇筑应在室外气温较低时进行，混凝土浇筑温度不宜超过28℃。
注：混凝土浇筑温度系指混凝土振捣后，在混凝土50～100m深处的温度。
6.4.11工程口部、防护密闭段、采光井、水库、水封井、防毒井、防爆井等有防护密闭要求的部位，应一次整体浇筑混凝土。
6.4.12浇筑混凝土时，应按下列规定制作试块：
1口部、防护密闭段应各制作一组试块；
2每浇筑100m3混凝土应制作一组试块；
3变更水泥品种或混凝土配合比时，应分别制作试块；
4防水混凝土应制作抗渗试块。
6.4.13坑道、地道采用先墙后拱法浇筑混凝土时，应符合下列规定：
1浇筑侧墙时，两边侧墙应同时分段分层进行；
2浇筑顶拱时，应从两侧拱脚向上对称进行；
3超挖部分在浇筑前，应采用毛石回填密实。
6.4.14采用先拱后墙法浇筑混凝土时，应符合下列规定：
1浇筑顶拱时，拱架标高应提高20～40mm；拱脚超挖部分应采用强度等级相同的混凝土回填密实；
2顶拱浇筑后，混凝土达到设计强度的70％及以上方可开挖侧墙；
3浇筑侧墙时，必须消除拱脚处浮碴和杂物。
6.4.15后浇缝的施工，应符合下列规定：
1后浇缝应在受力和变形较小的部位，其宽度可为0.8～1m；
2后浇缝宜在其两侧混凝土龄期达到42d后施工；
3施工前，应将接缝处的混凝土凿毛，清除干净，保持湿润，并刷水泥浆；
4后浇缝应采用补偿收缩混凝土浇筑，其配合比应经试验确定，强度宜高于两侧混凝土一个等级；
5后浇缝混凝土的养护时间不得少于28d。
6.4.16施工缝的位置，应符合下列规定：
1顶板、底板不宜设施工缝，顶拱、底拱不宜设纵向施工缝；
2侧墙的水平施工缝应设在高出底板表面不小于500mm的墙体上；当侧墙上有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm；
3当采用先墙后拱法时，水平施工缝宜设在起拱线以下300～500mm处；当采用先拱后墙法时，水平施工缝可设在起拱线处，但必须采取防水措施；
4垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段。
6.4.17对已浇筑完毕的混凝土，应加以覆盖和浇水养护，并应符合下列规定：
1应在浇筑完毕后12h内对混凝土加以覆盖和浇水；
2浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d；
3浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态；
4养护用水应与拌制用水相同；
5当日平均气温低于5℃时，不得浇水。
6.4.18混凝土表面缺陷的修整，应符合下列规定：
1面积较小且数量不多的蜂窝或露石的混凝土表面，可用1：2～1：2.5的水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层；
2较大面积的蜂窝、露石或露筋，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细骨料混凝土堵塞并捣实。
6.5工程验收
6.5.1混凝土应振捣密实。按梁、柱的件数和墙、板、拱有代表性的房间应各抽查10％，且不得少于3处。当每个检查件有蜂窝、孔洞、主筋露筋、缝隙夹渣层时，其蜂窝、孔洞面积、主筋露筋长度和缝隙夹渣层长度、深度，应符合下列规定：
1梁、柱上任何一处的蜂窝面积不大于1000cm2，累计不大于2000cm2；孔洞面积不大于40cm2，累计不大于80cm2；主筋露筋长度不大于10cm，累计不大于20cm；缝隙夹渣层长度和深度均不大于5cm。
2墙、板、拱上任何一处的蜂窝面积不大于2000cm2，累计不大于4000cm2；孔洞面积不大于100cm2，累计不大于200cm2；主筋露筋长度不大于20cm，累计不大于40cm；缝隙夹渣层长度不大于20cm，深度不大于5cm，且不多于2处。
6.5.2现浇混凝土结构的允许偏差应符合表6.5.2的规定。
7顶管施工
7.1一般规定
7.1.1在膨胀土层中宜采用钢筋混凝土管顶管施工。施工时严禁采用水力机械开挖。在海水浸蚀或盐碱地区，采用钢管顶管施工时，应采取防腐蚀措施。
7.1.2当顶管采用钢筋混凝土管时，混凝土强度不得小于30N/mm2。其管端面容许顶力可采用下式计算：
式中Rt——管端面容许顶力(kN)；
C——管体抗压强度(MPa)；
A——加压面积(cm2）；
S——安全系数，一般为2.5～3.0。
7.1.3当顶管采用钢管时，宜采用普通低碳钢管，管壁厚度应符合设计要求；钢管内径圆度应小于5mm，两钢管端平接间隙应小于3mm。
7.1.4顶管覆土厚度应大于顶管直径的2倍。
7.2施工准备
7.2.1顶管工作井可采用钢筋混凝土沉井或由地下连续墙等构筑。
7.2.2顶管工作井的设置，应符合下列规定：
1工作井的平面尺寸应满足顶管操作的需要；
2工作井的后壁必须具有足够的强度和稳定性；
3当计算总顶推力大于8000kN时，应采用中间接力顶。
7.2.3顶管的导轨铺设，应符合下列规定：
1两导轨的轨顶标高应相等；轨顶标高的允许偏差应为＋3mm、－2mm，并应预留压缩高度；
2导轨前端与工作井井壁之间的距离不应小于1m；钢管地面与井底板之间的距离不应小于0.8m。
7.2.4千斤顶的安装，应符合下列规定：
1千斤顶应沿顶管圆周对称布置，每对千斤顶的顶力必须相同；
2千斤顶的顶力中心应位于顶管管底以上、顶管直径高度的1／3～2／5处；
3千斤顶安装位置的允许偏差不应超过3mm；其头部严禁向上倾斜，向下偏差不应超过3mm，水平偏差不应超过2mm；
4每台千斤顶均应有独立的控制系统。
7.2.5顶进工具管安放在导轨上后，应测量其前后端的中心偏差和相对高差。
7.2.6顶铁安装应符合下列规定：
1顶管顶进时，环形顶铁和弧形顶铁应配合使用；
2纵向顶铁的中心线应与顶管轴线平行，纵向顶铁应与横向顶铁垂直相接；
3纵向顶铁着力点应位于顶管管底以上、顶管直径高度1／3～2／5处；
4顶铁与导轨接触处必须平整光滑，顶铁与顶管端面之间应采用可塑性材料衬垫。
7.2.7在粉砂土层中顶管时，应采取防止流砂涌入工作井的措施。
7.3顶管顶进
7.3.1开顶前，必须对所有顶进设备进行全面检查，并进行试顶，确无故障后方可顶进。
7.3.2向工作井下管时，严禁冲撞导轨；下管处的下方严禁站人。
7.3.3工具管出洞时，管头宜高出顶管轴线2～5mm，水平偏差不应超过3mm。
7.3.4顶进作业应符合下列规定：
1顶进作业中当油压突然升高时，应立即停止顶进，查明原因并进行处理后，方可继续顶进；
2千斤顶活塞的伸出长度不得大于允许冲程；在顶进过程中，顶铁两侧不得停留人；
3当顶进不连续作业时，应保持工具管端部充满土塞；当土塞可能松塌时，应在工具管端部注满压力水；
4当地表不允许隆起变形时，严禁采用闷顶。
7.3.5在顶管外有承压地下水或在砂砾层中顶进时，应随时对管外空隙充填触变泥浆。长距离顶管应设置中继接力环。
7.3.6顶进过程中，排除障碍物后形成的空隙应填实，位于顶管上部的枯井、洞穴等应进行注浆或回填。
7.3.7采用水力机械开挖，应符合下列规定：
1高压泵应设在工作井附近，水枪出口处的水压应大于1 MPa；
2应在工具管进入土层500mm后进行冲水，严禁高压水冲射工具管刃口以外的土体。
7.3.8在地下水压差较大的土层中顶进时，应采用管头局部气压法顶进。当在地下水位以下顶进时，地下水位高出机头顶部的距离，应等于或大于机头直径的1/2；当穿越河道顶进时，顶管的覆土厚度不得小于2m。
7.3.9局部气压法顶进，应符合下列规定：
1工具管胸板上所有密封装置应符合密闭要求；
2在气压下冲、吸泥时，气压应小于地下水水压；
3当吸泥莲蓬头堵塞需要打开胸板清石孔进行处理时，必须将钢管顶进200～300mm，并严禁带气压打开清石孔封板；
4当顶进正面阻力过大时，可冲去工具管前端格栅外的部分土体。
7.3.10钢筋混凝土管接头所用的钢套环应焊接牢固；清除焊渣后应进行除锈、防腐、防水处理。
7.3.11钢管焊接应符合下列规定：
1钢管对口焊接时，管口偏差不应超过壁厚的10％，且不得大于3mm；
2在钢管焊接结束后，方可开动千斤顶；
3钢管底部焊接应在钢管焊口脱离导轨后进行。
7.4顶进测量与纠偏
7.4.1顶进过程中，每班均应根据测量结果绘制顶管轴线轨迹图。
7.4.2顶管正常掘进时，应每隔800～1000mm测量一次。当发现偏差进行校正时，应每隔500mm测量一次，并应及时纠偏。
7.4.3在纠偏过程中，应勤测量，多微调。每次纠偏角度宜为10＇～20＇，不得大于1°。
7.4.4当采用没有螺栓定位器的工具管纠偏时，连续顶进压力应小于35MPa。
7.4.5当顶管直径大于2m、入土长度小于20m时，可采取调整顶力中心的方法纠偏，并应保持顶进设备稳定。
7.4.6宜采用测力纠偏或侧力自控纠偏。
7.5工程验收
7.5.1顶管过程中，对下列各分项工程应进行中间检验：
1顶管工作井的坐标位置；
2管段的接头质量；
3顶管轴线轨迹。
7.5.2顶管工程竣工验收应提交下列文件：
1工程竣工图；
2测量、测试记录；
3中间检验记录；
4工程质量试验报告；
5工程质量事故的处理资料。
7.5.3顶管的允许偏差应符合表7.5.3的规定。
8盾构施工
8.1一般规定
8.1.1本章适用于软土地层中网格式、气压式等中小型盾构施工。
8.1.2盾构型式的选择应根据土层性质、施工地区的地形、地面建筑及地下管线等情况，经综合技术经济比较后确定。
8.1.3盾构顶部的最小覆土厚度，应根据地面建筑物、地下管线、工程地质情况及盾构型式等确定，且不宜小于盾构直径的2倍。
8.1.4平行掘进的两个盾构之间最小净距，应根据施工地区的地质情况、盾构大小、掘进方法、施工间隔时间等因素确定，且不得小于盾构直径。
8.1.5盾构施工中，必须采取有效措施防止危及地面和地下建筑物、构筑物的安全。
8.2施工准备
8.2.1盾构工作井应符合下列规定：
1拼装用工作井的宽度应比盾构直径大1.6～2m；长度应满足初期掘进出土、管片运输的要求；底板标高宜低于洞口底部1m；
2拆卸用工作井的大小应满足盾构的起吊和拆卸的要求；
3盾构基座和后座应有足够的强度和刚度；
4盾构基座上的导轨定位必须准确，基座上应预留安装用的托轮位置。
8.2.2盾构掘进前，应建立地面、地下测量控制网，并应定期进行复测。控制点应设在不易扰动和便于测量的地点。
8.2.3后座管片宜拼成开口环，且应有加强整体刚性的闭合刚架支撑。
8.2.4拆除洞口封板到盾构切口进入地层过程中，应预先采取地基加固措施。
8.3盾构掘进
8.3.1盾构工作面的开挖和支撑方法，应根据地质条件、地道断面、盾构类型、开挖与出土的机械设备等因素，经综合技术经济比较后确定。
8.3.2采用网格式盾构时，在土体被挤入盾构后方可开挖。
8.3.3当不能采取降水或地基加固等措施时，可采用气压式盾构施工。
8.3.4气压式盾构的变压闸应包括人行闸和材料闸。人行闸和材料闸应符合下列规定：
1人行闸宜采用圆筒形，其直径不应小于1.85m；出入口高度不应小于1.6m，宽度不应小于0.6m；闸内应设置单独的加压、减压阀门和通信设备；
2材料闸的直径与长度应满足施工运输的要求，其直径宜为2～2.5m；长度宜为8～12m；闸内轨道与成洞段运输轨道标高应一致。
8.3.5气压式盾构的气压设备的配备，应符合下列规定：
1空压机应有足够的备用量。当工作用空压机少于2台时，应备用1台；当工作用空压机为3台及以上时，应每3台备用1台；
2气压盾构从贮气罐到施工区段，应设有2套独立的输气管路。
8.3.6气压式盾构进行水下地道施工时，其空气压力不得大于静水压力。
8.3.7盾构掘进测量应符合下列规定：
1应在不受盾构掘进影响的位置设置控制点；
2在成洞过程中，应及时测量管片环的里程、平面和高程的偏差；
3在施工过程中，应及时测量地表变形和地道沉降量。
8.3.8盾构千斤顶应沿支撑环圆周均匀分布；千斤顶的数量不应少于管片数的2倍。
8.3.9盾构掘进应符合下列规定：
1应按编组程序开启各类油泵及操纵阀，待各级压力表数值满足要求后，盾构方可掘进；
2盾构掘进可采用连续掘进或间歇掘进，其速度宜为60～90cm/min；
3盾构每次掘进距离应比管片宽度大200～250mm；
4盾构停止掘进时，应保持开挖面的稳定；
5盾构掘进轴线的允许偏差不应超过15mm。
8.3.10盾构临近拆卸井口时，应控制掘进速度和出土量。
8.3.11盾构掘进时，井点降水的时间宜提前7～10d；当地下水已疏干，土体基本稳定后，应根据开挖面土体情况逐步降低气压，拆门进洞。
8.3.12在盾构到达拆卸用工作井之前，应在井内安装盾构基座。盾构在井内应搁置平稳，并应便于拆卸和检修。
8.4管片拼装及防水处理
8.4.1管片拼装应符合下列规定：
1管片的最大弧弦长度不宜大于4m；
2管片应按拼装顺序分块编号；
3管片宜采用先纵向后环向的顺序拼装；其接缝宜设置在内力较小的45°或135°位置。
8.4.2管片接缝防水应符合下列规定：
1密封防水材料应质地均匀，粘结力强，耐酸碱，并有足够的强度；
2接缝槽内的油污应清除干净；
3接缝防水处理应在不受盾构千斤顶推力影响的管片环内进行。
8.4.3当采用复合衬砌时，应在外层管片接缝及结构渗漏处理完毕后，进行内层衬砌。
8.5压桨施工
8.5.1盾构掘进过程中，必须在盾尾和管片之间及时压浆充填密实。
8.5.2压浆施工应符合下列规定：
1压浆量宜为管片背后空隙体积的1.2～1.5倍；当盾构覆土深度为10～15M时，压浆压力宜为0.4～0.5MPa；
2加在管片压浆孔上的压力球阀应在压浆24h后拆除，并应采取安全保护措施；
3补充压浆宜在暂停掘进时进行，压浆量宜为空隙体积的0.5～1倍；
4严禁在压浆泵工作时拆除管路、松动接头或进行检修。
8.6工程验收
8.6.1盾构施工的中间检验应包括下列内容：
1盾构工作井的坐标；
2管片加工精度、拼装质量和接缝防水效果；
3掘进方向、地表变形、地道沉降。
8.6.2竣工验收应提交下列文件：
1工程竣工图；
2中间检验记录；
3设计变更通知单；
4工程质量测试报告；
5工程质量事故的处理资料。
8.6.3盾构施工的允许偏差应符合表8.6.3的规定。
9孔口防护设施的制作及安装
9.1防护门、防护密闭门、密闭门门框墙的制作
9.1.1门框墙的混凝土浇筑，应符合下列规定：
1门框墙应连续浇筑，振捣密实，表面平整光滑，无蜂窝、孔洞、露筋；
2预埋件应除锈并涂防腐油漆，其安装的位置应准确，固定应牢靠；
3带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用；钢筋的表面应保持清洁。
9.1.2钢筋的规格、形状、尺寸、数量、接头位置和制作，应符合设计要求和本规范第6.3节的规定。
9.1.3门框墙的混凝土应振捣密实。每道门框墙的任何一处麻面面积不得大于门框墙总面积的0.5％，且应修整完好。
9.2防护门、防护密闭门、密闭门的安装
9.2.1门扇安装应符合下列规定：
1门扇上下铰页受力均匀，门扇与门框贴合严密，门扇关闭后密封条压缩量均匀，严密不漏气；
2门扇启闭比较灵活，闭锁活动比较灵敏，门扇外表面标有闭锁开关方向；
3门扇能自由开到终止位置；
4门扇的零部件齐全，无锈蚀，无损坏。
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